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关于齐重一台出口德国的机床引发的一篇口水(原作者:所以我才飞好远)

在唐鸢:中国开始向德国出口高端机床的这个帖子中有一个回帖是这样的:Jen:我不是老板,但是参与很多台机床采购的决策。我可不同意,它又勾起了我的口水。好久没发贴了,今天一口气写了这么多,我看就当主贴发了吧。

唐鸢网友帖子中的讨论我总结了一下,主题话题有三个,分别是:1、国产机床好不好,好在哪,差在哪。2、要当老板建厂房,你买谁的机床。3、齐重的这台大型机床怎么样。

关于这些问题,个人有一些不成熟的观点和见识,在此和大家分享、交流,其中的错误希望大家给予指导和纠正,其中不免偏激的话语可能是由于一时的冲动打字出来,希望大家批评的同时包涵、海涵。

帖子中,关于中国的装备制造业,那些个缺乏核心零部件制造能力的话语谁都会说,举例子说车门关不上哐当哐当响谁也都会讲。真实吗?真实。反映的是行业的真实水平吗?我认为,不是。

关于在机床下游厂家做设备采购,选不选国产机床,在决策上,考量的因素往往在于这些:

如果是船舶、航空制造、能源等大型设备制造行业,那么这些行业的生产产品的利润空间大,对价格的敏感性并不高,选择长期以来品牌印象好的国外机床设备是普遍的,外国人玩得起,各种配套服务链条不受制裁也方便供给。

如果你并非为这些高利润行业服务,而是作为通用机械、工程机械等中小型制造企业以及为这些企业配套的零部件供应商的话,那么如果你不选择国产机床,那么你不大可能是在国内工作。如果你是为这类企业工作并且在国内,那么祝贺你,你一定是在由财政部年年变相补贴的、并且一定与外资有合作关系的制造产业链上的国企或大型零配件民企工作(为什么这么讲,我计划在《2、要当老板建厂房,你买谁的机床》中和大家交流)。

如果你是为这类企业工作,但不在国内,那么我要说,你所谓的建议其实影响权重不大,即便中国货做到顶端,除非合资或是二流国家的厂,否则外人的这条产业链也宁可被挤压破产也不会买一台中国货。

从宏观消费市场上来讲,世界机床行业的消费情况虽然2000年以来的市场规模一直在发展,但在2008年到2009年间,国际市场萎缩了30%,到今年依然没有恢复2008年的水平,其中,只有一个地方例外。

从2000以来至今,中国机床消费市场的平均复合增长率为32%,08年以来金融危机期间整体消费市场也没有萎缩过。到2010年,全球其他机床市场消费和产值的合计也就比中国相应的指标多一些。

中国机床市场已经连续N年保持第一:生产第一(刨去德国日本,全球所有国家加起来也不足中国产值的1/3)、消费第一(德国、日本以及全球所有国家加起来,也不足中国的消费规模)。

说了这么多话,总结成一句:就机床行业、消费市场来说,最有发言权、世面见的最广的、最有判断力的,要看国内,要问中国人。

那么回到这个主题:1、国产机床好不好,好在哪,差在哪。2、要当老板建厂房,你买谁的机床。3、齐重的这台怎么样。

1、国产机床好不好,要份类来看:

[1]在中端、低端机床领域,中国国产机床完全具有优势,并占据市场主导、垄断地位。

1)在工作环境上的问题:有人说那为什么国内那么多厂成天要维修员来修?回答:国内哪一个机床使用工厂做到了向国外单位那样对机床进行维护保养的工作?厂房不恒温、不清洁、空气粉尘不达标、能不换机油就不换机油,能转一天就转一天,凭啥要求国产机床在这种环境里和国外机床保持一样的稳定性?日本、欧洲的机床到位后你家地面不清洁、空气粉尘不达标你看看人家给不给你派人调试?2000年以前的国家启动的863计划中,关于机床行业的要求上,对目前所谓的中端、低端机床做过残酷工作条件下的严格的疲劳测试,在当时国内通过的企业已有2、3家。对国货与外货的比较最起码在客观环境上要保持一致条件吧。

2)在技术性能上的问题:由于中端、低端机床在结构、质量上的先天条件,中外同类产品在性能是没有任何差距,以一台普通卧镗为例,刀头转速不超过8000转,工作台不大于1.5米,立柱固定、下滑座行程不超过5米(我都已经往高里说了),二战时期的技术已经可以满足今天的精度需要。当今中国对此种机床的生产早已以每年上万台计数,在规模效应的和成本优势的条件下,在没有质量优势的情况下,一台动不动就4、50万的同类国外机床如何与价值30万以内的国产机床竞争呢?

[2]在高端机床领域,中国国产机床和外国同类产品相比到2011年,在核心零部件水平上,目前还存在差距,但请领导们放心。

什么是机床制造的核心技术?控制系统、镗杆、刀头,没了。刀库、头库、直线电机、大小铸件都可以外包周边地区的生产厂,没有啥技术含量,剩下的就是控制系统、镗杆、刀头。

控制系统中国一直是弱项,没啥话说,业内也有进展,并已经扩散到高端国产数控机床领域,这个不细说了,有一些项目,明后年看成果。

镗杆的制造难点在于大型化,小镗杆质量小,自重就小,在水平主轴的卧镗结构上同心率水平对中国人来说早已攻克,立式结构的更没有问题。但大镗杆自重大,自身重量所产生的形变就会压弯镗杆,从而报废。为了获得这种级别上的精度,可能需要采取100多道工序进行技术处理,这个就是核心制造能力。个人估计全国有6家厂具备这个能力。

刀头也一样是个高难度核心部件,到今年为止,对于大多数厂的高端产品来说这依然是个外购部件。但我知道某些试验已经取得了工业化级别的成功。这里仅说,一个国外顶级的刀头部件,如果你对他有救命之恩的话他“只”要你50万。如果这个部件在N年(实在是商业机密,不敢讲,只能说大家可以尽情乐观想象)有人实现国产化。那么我们的产品的利润空间就会大增。

累死,接下来我们说第2个主题,“要当老板建厂房,你买谁的机床”,各位大牛,借口水喝。

土鳖抗铁牛!

所以我才飞好远:[原创]2、要当老板建厂房,你买谁的机床。

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[原创]2、要当老板建厂房,你买谁的机床。

要当老板建厂房,你是买国产还是进口机床?这个问题,其实是许多问题的一个集合。我们大致分为这样几个子问题吧。

第一个问题

要进行这个话题的讨论,你就要提出假设条件了。如果你是李嘉诚家的人,一出手几百亿,那这帖子你不用看了,手里的电脑可以直接扔了。你这个资本平台就是一只猪帮你打理你都能赚钱。更何况,你有这个平台的话,你搞制造业这个造铁打铁卖铁有苦又累忙一辈子都不赚钱的生意不是有毛病吗。

所以李嘉诚家的人不会玩这个游戏。这是普通人玩的。普通人没那么多钱,老子好点的能为你积累一笔几千万的本金,老子差点的几百万而已。家里纯粹没积累全靠自己努力的,想当老板的话劝你立刻进体制,爬到国企老总的位置的话,不怕啥平台小,就怕到了这个位置后你没那么大的抱负。这是跑题的话。

那么作为假设条件,太寒酸的我们不谈,太高端的我们也不谈。那我们就假设你是个比较命好的小老板,家里有点钱,你要搞实业。

第二个问题

准备干什么。搞实业,买机床,办工厂,这是好事。可是你干什么呢?卖啥?造啥?为谁服务?按行业来分,无非就是通用机械、工程机械、能源、航空、船舶等等行业。好,能源、航空、船舶需要什么样的装备去为它提供零部件,很多情况下它的一个零部件比你的整机尺寸都大,你口袋里那几个钱是玩不动。那么在我们的假设条件里,你只有一个出路,先进入通用机械制造领域,在资本积累的过程中逐步进入工程机械制造领域。之后,在图谋略。

第三个问题

在哪里干?中国还是外国?大家调查过国外的制造企业现状吗?看看他们那些棘手的费用、成本问题,你不恐惧吗?无可救药的成本中心和怪异的经济结构造就的是可悲之极的盈亏平衡点,世界上技术最好的机床企业不过4%、5%的净利润收益,而中国的装备制造业平均都是8%(就这样我们仍然是低端,我们如果/即将迈入高端的话… …)。要知道西方本身制造业产品的边际贡献其实是不错的,我所接触的高端企业中基本上超过50%是有的,但是可怕的是成本(这里就不展开了),简而言之,对比起来我相信你不会拒绝在中国办厂的,因为在制造业领域,你将直接深处全球市场需求的最中心。

第四个问题

那么我们就假设你是个特别命好的小老板,家里有点钱,你要买机床,在国内办工厂,搞实业。假设你能自己掏1亿,贷款搞2亿,资产合计3亿,不少了吧?呵呵,就算是吧。别急,万里长征你才走了第一步。你还需要投资土地使用费、项目设计、土建工程、厂房建设、新增设备、人,还有流笔现金做周转等等。想象一下,就这点钱,你得找一个多穷多破的地方买块地呀,还要找便宜、蹩脚的二流学院给你搞设计,还得去找很蹩脚的施工队给你搞土建工程和厂房建设,那厂房里你还有多少钱用来添置设备、来带队伍呢,好吧,房屋固定资产你有了,在中国无论什么地方你都能找到廉价好使的劳动力,这个不缺,剩下的,就是设备。

第五个问题

现在你知道你要干什么了,通用机械。那么你需要加工的东西就是箱体、壳体、曲轴、活塞、盘类等等各种机械零部件,它们来自汽车、机电、轻工机械等各种小中型行业,在这个领域你需要的加工机床的工作台面不会超过1米宽度,国内的机床制造企业的设备你挑好的品牌买,30万元以内的单价,你的采购对象无非就是立式、卧式加工中心等等产品,当然你也不能全都是小机床,中型的卧加、龙门也是必要的设备,合计一下,然后想想你还有多少钱。

第六个问题

到此为止,我已经可以保证你会毫不犹豫的选择国产设备。在技术参数上、供货周期上、议价空间上、售后服务上、以及上文中说的,在对抗残酷环境的耐受性上(我相信你这些钱能够建设一座小型的恒温厂房,但就不要幻想1米以上的钢地基和地面导轨、5吨以上的遥控吊车、和保养了,我相信你根本舍不得掏机床保养费,这么便宜的床子也没必要不是吗)。

第七个问题

行了,赶紧交货吧,订单尾款3个月后收到,去找下一个单子吧,再见。

好了。要当老板建厂房,你是买国产还是进口机床?这个问题就是这样,你的成本会压死你。我还没有算你项目建设完成后的折旧费用和银行贷款偿还本金、利息所产生财务费用。在财务上你都根本买不起进口机床。这个时代已经不是二战后的大建设时期了,最佳的廉价投资窗口已经错过,我们都生晚了一个时代。更不要谈在技术上,在通用机械制造领域进口机床与国产机床相比有一分钱优势,你根本没有任何理性动机去买国外的机床。去参观一下国内那些世界上规模最大、设备先进的活塞厂、工程机械厂吧,在某个角落或是特殊工艺处理上的确能够出现国外设备的身影,但无论在哪个厂里,它们都一样陷入了一排排国产加工设备的汪洋大海中。

那么我码这么多字是为了告诉大家国产设备有多了不起了吗?不是的,我的意思清晰而明确,经济、技术上的大势已经形成了。触发国产装备在各个领域替代进口设备的宏观、微观条件均已经形成。我们普通人也许在过去某个时刻接触了国产的设备,得出了对它的印象,但它很可能不代表国产最好的工业化水平(试验不再讨论之列),况且,世界是动态的,中国的制造业是在发展,用静止的经验和记忆来认识动态变化的世界发展是不正确的。今年我的企业技改购入了一台千万级别的欧洲设备,明年我就能造出与其同档次的国产设备(刀头、系统是采购的),在精度、结构、外观上还比它好看,价格只有它的1/3。面对这种产品,国外最顶级的机床企业都必将抛弃整个通用设备领域的制造而去搞专机领域。不信?只有从来不下基层不去东北、西北、云贵等等三线城市的精英才永远嘴硬。

上文提到了,从2000年以来至今,中国机床消费市场的平均复合增长率为32%。还有一个数字是,从2000年以来至今中国数控机床消费市场的平均复合增长率为109%。2010年中国国产机床的市场销售金额总计十分接近德日意以及全球所有其他国家之和。中国本土资本对制造业的渗透率也不算低了,资本的逐利性质也会要求国产机床企业疯狂的去发展和进步。所谓大风起兮云飞扬,大势已成,不可阻挡。

话说回来,在往高处看,世界上做隐形战斗机、做奔驰宝马的那些个厂仍然比我们强多个档次,那么他们究竟强在哪里呢,齐重的这台出口德国的机床是不是说明我们突破了最高的技术难关了呢?

请看下集,

3、齐重的这台大型机床怎么样

[又跑偏了]和大家交流一下中国装备制造业的大概面貌

接着前文说机床。和大家交流一下中国装备制造业的大概面貌(不点名的)。

中国现今的机床行业格局,是计划经济时代的产物。老人们回忆,新中国所有的工业发源地均在东北地区。从现在的成飞、西飞到今天装备制造业的各个细分产业,追溯源头,血脉都来自东北地区人民的贡献。1966年前后,国家的三线建设全面铺开,今天的机床行业的老资格企业们纷纷在内地建厂,为当今主要的装备制造产业链条的布局和发展埋下了最初的种子。

计划经济年代的企业发展有着特色的指导思想,企业本身并无盈利指标,而是以发展生产力、为国家提供建设资料、为人民提供生活资料等等目的建立的。在行业发展的角度,也就是发展生产力的角度,国家第一机械工业部对装备制造业(以机床工具企业为主)的企业进行计划管理,比如在卧镗领域,你干家干镗杆直径110的,你家干镗杆直径160的,你家干镗杆直径200以上的等等。谁家也不许越线。按照这种规定的布局,东西南北中,全国内陆各地均在大手笔的布局下进行了产业链条的建设,然后根据国家对需求部门的统计需要进行定向定量的采购,由企业依照这些订单进行全年的生产安排。在此我们只说机床本身的事,其他利弊的讨论不去展开。

由于没有业绩压力,企业科研人员专心进行技术研发,在那个时候很多企业在进行产品生产中真的是认真精致,说起来有些遗憾,同一家企业,很多当年能干出来的精密级机床放在今天这家企业却早已失去了这种制造能力。举个例子,坐标镗。坐标镗的加工精度等于工业级精密量具的测量精度,是机床行业的王冠。但是这种机床制造周期漫长,为了达到精密级精度要求,瑞士人不仅仅将上滑座埋入海中进行浸泡,还会把主要的大件有关水平度的部件和相关精密度的部件通通进行这种处理,用在海水中1年的时间对各个部件进行充分的应力释放从而使其自然失效,通过这种处理,部件内部的分子结构会更加均匀,平面会更加的平。至于瑞士内陆,周边没有海水条件,可能是通过对周边国家的上游供应商定制零部件的采购获得的。部件自然失效后,然后取出后进行后续的工序处理和组装。当年我国的坐标镗制造由于欠缺许多生产条件而没有瑞士人如此纯粹,可也没有马虎多少,一些企业的做法是将部件埋入地下,以应力释放1年以上的时间为基础备料周期,那么一台坐标镗的生产周期则需要大大高于1年的时间。在这样的工作态度下,当年我国是能够做出接近瑞士机床水准的精密机床产品的。当然,由于整体生产力的落后,我们这样的产品并不多见。然而改革以后情况有了变化,业内几乎所有企业在自负盈亏的压力下和市场对低端产品需求旺盛的诱惑下,均削减了生产效率低下的高级机床的制造线,严谨的制造队伍和高级老师傅自然也换了岗。说到这里发现思维又跑偏了。

说这些题外话倒不是责怪啥,在时代的变革中,人民大众生活水平的提高已经成为内部首要矛盾,优先解决这个矛盾是正确的。那么这些内容是想说啥呢,一方面当然是遗憾,一方面也是在对不了解制造业历史的朋友解释,其实中国人不是干不了高端制造,其实我们在曾经已经十分接近高端制造。这个事实告诉我们,凭借自己的智力和努力,我们的生产力水平和效率在高度上(不光在规模、广度上发展)依然有很大的发展空间,

这里还牵扯出一个思路,站在全球角度,我们是否需要将自己积累的资本兑换成外币然后隔空跨海去控股先进的外企,然后催促他们交换技术帮助我们提高自己。这种成功的案例有吗、多吗、能吗。我们自身的内延式增长到头了吗?还是资本本性的投资、还贷周期迫使你没有时间、精力和本钱去投入研发来改善自己的产品结构,只能在一个期限又一个期限的恶性发展和膨胀中挤压全行业的生存空间。如果说当时的计划经济有着效率的时代局限,那么到了产能过剩的今日,是不是自由市场模式也出现了新的时代局限呢。资本如果能够更加理性,目光更加长远,哪怕你把投资回报率多拉长几年,给企业的盈利压力再小一点,对自己人的能力再信任一点,对西人的认识再深入一点,凭借今日我们积攒的元气,有钱去和老外谈并购,不如重新认识一下我们自己的潜力,试试对自己投入多一些,减少一些我们爬上高端过程中的痛苦,并不是痴人说梦。

不好意思想到了一些经历,跑偏了。

话题回到计划经济的机床产业布局,从一机部对装备制造业企业进行计划管理的思路中大家可以看出端倪。也就是一旦我们开启自由市场贸易的大门,那么立刻就会在每个细分市场中出现2、3家具有先天竞争优势的接近垄断市场份额的机床企业。也就是说,从一开始中国机床行业的行业集中度就极高,今天,中国机床行业中各细分行业基本为寡占型市场,特别是在核心制造领域,到今天计划经济时代的技术、资源等寡占格局从来未被打破。

从宏观的制造业发展形势上看,全球范围内,中国制造业中各行业的产业链条完整,产能充沛。中国制造业对欧美国家的企业具备劳动力密集优势、劳动力成本优势;对第三世界国家的企业具备规模化效应优势、劳动力高文化素质优势以及国家的社会次序稳定优势。可以判断未来,其他国家取代中国成为世界制造工厂的条件很难形成。据此分析,中国的中、低端制造业市场将长期活跃,对中小型机床的具有长期需求,但中低端制造业向功能更多、更加精密的先进中小型机床;

在中国范围内,中国制造业已开始涉足高端制造领域,而制造业的产业结构正经历由沿海发达地区向中、西部地区转移落后产能的过程;在新兴市场地区,从事中低端领域制造的各行业依然具有较大的发展空间。未来,中国将长期保持高端制造、中低端制造业共同发展的局面;其中,高端制造领域将成为资本追逐、政府主导的发展重点。据此分析,航空、军工、能源、高铁等领域的发展必然拉动中国国产高端大、重型机床装备的发展,高端制造业是中国国产高级大重型机床的目标市场。

另外,由于西方社会制造业的各种成本劣势以及中国企业的主要成本优势,西方社会具有向中国继续转移相对落后产能及部分高端技术产能的空间。

这,就是个人对中国装备制造业整体面貌和宏观制造业发展形势的一点看法。和大家分享(写过一个内部秘密报告,眼熟者切勿人肉)。

接下来请看真正的下集,

3、齐重的这台大型机床怎么样

[大结局-上]3、齐重的这台大型机床怎么样

大结局终于到了,在这里我们主要讨论两个问题,第一,齐重这台机床好不好;第二,“国际先进”究竟是啥。我们先来看一下齐重的这台机床怎么样。这台机床叫“SMVTM1600×30/250L-NC数控单柱移动立式车铣床”。请大家注意一下它的命名方式,根据新闻对其的解释,我们知道“其最大加工直径达16米、最大加工高度3米、最大工件重量250吨”,可以发现这三个关键数字分别这款机床的命名中有所对应,但如果不是齐重的人,就算是行业内的人也很难从这个名称中看明白它的含义。过去不是这样。在计划经济时期,我国对各种类型的机床均有标准的命名办法,全国统一。

过去我国机床产品有着标准的命名办法,这个命名办法取决于各类机床产品的最重要特点,主要机床类型的关键因素如是:1)卧镗类机床:镗杆直径与工作台行程(Y轴行程);2)立式加工中心:台面尺寸;3)龙门式加工中心:台面尺寸;4)卧式加工中心:台面尺寸;5)车床:车削直径等等。根据这些不同机床类型的关键因素,国家规定了标准的名称符号,诸如数字显示机床和数控机床的特定字母、机床类型的特定编号、立柱的类型及编号、台面尺寸标准表达等等均有国家方面的命名规范(这里不展开)。在2000年以后,随着中国机床行业的发展,为了与国际接轨,工信部方面不再对企业的机床产品有强制性的命名规定。于是各企业有权利给自己的产品起一些更加个性化、更能表达自己企业内部标准的名称了。

回到主题,要评价一台机床的档次,究竟要看哪些方面呢?当然是看它能干什么样的活、能应付怎样的加工要求。我们总会问到机床的精度问题。那世界上啥精度最高呢?人手。准确的说是八级钳工的双手。过去咱们刚搞航空事业的时候,由于机械制造技术和加工能力的限制,飞机是靠工人一小块、一中块搭骨架拼接起来的。当时机身强度、机器可靠性等方面仅勉强应付现代军民事业的要求。不仅成品简陋,而且效率低下,机体容易疲劳,寿命不高。就这样,这种制造也不是人多就能干的出来。它依然需要高级的钳工的细心教研。一个八级钳工的培养往往超过10年,几千人的厂子也不过屈指可数的几位,限于这种条件,即便高级钳工的双手是世界上最精密的仪器,也架不住一个民族对高端装备工业化大批次生产的现实需求。没有量呀。特别是在二战后,随着航空、能源设备、铁路、军工等行业的进步和兴起,机床所需要加工的部件变得越来越复杂,各行业的市场规模在半个世纪的扩张发展后,制造业对量产效率的要求也越来越大。想一想航空、汽车工业的发动机缸体、活塞、叶片、大尺寸曲面的整流罩、大尺寸机翼和机身结构件、起落架等等。面对这些东西,人手有着先天的效率和力量缺陷。那么要面对这些需求,只有数控设备才能同时满足大尺寸复杂几何形状的加工和大规模批量化的生产。

在过去,人们通过跨单位的集体协作组织形式,充分利用国家的高级技术人才和工人,使用旧式机械和手持工具掏出一些曲面的及其他小型的复杂工件,可以完成一些少量、国家急需装备的生产,填补一些技术空白。但随着工业化的发展和材料的进步,完全凭借人力的制造也来越显得力不从心,工件的质量大型化,5、60吨或上百吨的大型部件的加工越发平常,其次金属材料越来越先进,对主轴转速和刀头硬度的要求就越来越高;再加上所需要加工的部件形状越来越复杂和奇怪,考虑到复合材料的物理性质,往往需要部件在一定温度下(高温或低温)由高端机床一次加工成型,否则当刀头离开, 复合材料翻身再装夹,铣刀重新接触部件,热胀冷缩所导致的公差很可能会将整体部件彻底报废。

为此,宽大的台面尺寸、高级材料的刀头和高性能的主轴、巧妙的结构设计以及多轴联动技术,一个都不能少。而往常人们印象中的精度概念,在半个世纪的发展中,对精密的要求并未改变多少,对比以上困难来说,精度要求反而是一个最易达到、必须达到的次要(必要)问题。

解释了这个道理,我们就从齐重的“最大加工直径(台面尺寸)、最大加工高度、最大工件重量”来说。台面宽度越大,就能够加工的更大尺寸的部件。有的机床为了制作长达几十米的整体部件,工作台做的又大又长,宽6、7米,长3、40米(更长的也很常有,我们可以想想啥东西需要这样的加工环境, 当然是飞机、火箭以及一些巨型能源电力设备了),尺寸越大的部件其质量也就越大,大质量、大长度的工件在装夹后对工作台的受力必然不是很均匀,这时如果工作台再进行移动的话平面上很容易产生偏差,从而导致加工的误差。一些大质量部件在工作台承载中的重量和尺寸超过一定程度后,工作台本身就能不动尽量不动了。这时机床对部件在空间上的加工就必须由立柱带动主轴和刀头移动,进行加工工作。这时就必须依靠动柱结构设计帮助机床更好的完成加工工作。

说回台面尺寸。台面就是工作台的桌面,对于小规格的机床来说,工作台可以分为上滑座和下滑座,上滑座承载需要加工的工件,并通过旋转机构与下滑座相连;下滑座通过机械传动装置放在底座的导轨上,与底座相连。工作台的实际结构比较复杂,每一个可直线运动的平面都需要滑轨机构和导轨机构(横向和纵向),这些滑轨和导轨无论中外都必须经由人工进行刮研处理,将表面刮平磨平才能装配进机床。有些精密磨床宽大的立柱滑轨和工作台平面都须经过工人师傅的刮研处理。

对于中、大、重型机床来说,除了关键部分无法替代,由于工作台的行驶长度(y轴行程)过长,虽然靠工人进行手工刮研是最好的选择,但由于生产周期过长,人力制造效率低下,一般企业不会这么耗费人力物力进行生产。像这种长行程的运动机构目前绝大多数企业均采用各种类型的直线同步电机及液压或者气垫系统来保证平台系统的水平和运动。大家在讨论中已经多次提及,这种运动往往通过绑定控制系统的伺服电机系统带动丝杠转动进行工作,这部分市场供应目前主要被德国人占据。

对于加工高度来说,一般企业并不太要求这个指标,但一些企业需要加工的部件很高,而且这种部件难以进行卧姿加工,那么机床制造单位要向他提供能够加工较高部件的机床产品。加工高度主要考量的是主轴箱在立柱上的最大行程距离,机器需要保持在运动过程的稳定性,也就是立柱滑轨要足够平,立柱对主轴箱的悬挂设计要足够可靠(这里齐重的单柱结构车床是最传统的设计结构)。比如在龙门式机床的设计中,国内机床企业通常采用外挂主轴箱的设计,而国际上技术水平较好的机床企业为了获得更高的主轴安定性,会采用主轴箱内嵌入横梁的设计,但这种设计的制造难度较高,国内产品上应用的很少。用户如果对加工高度的范围有更高要求的话,也可以选择移动式横梁的设计。它更增强了机床的垂直高度的工作能力。

这里我们可以看出一般的通用机械领域的部件加工尺寸需要多大。宽度往往超不过1米,如汽车发动机里面的那些玩意是各种尺寸不大的活塞、曲轴、缸体壳体等等。而齐重这个加工直径达16米、最大加工高度3米的东西,新闻里说是给生产风电机组的企业使用,俺理解半天觉得倒是核电设备更有可能。总之无论如何一般行业是不会用到这种级别的东西的。(一点猜测,齐重这台机床看名字似乎是某种车铣复合加工中心,那么他可能还有一个铣床的床身。这里不展开了)

我们知道,高端机床为了加工处理复杂工件,不仅仅要能够在三个直角坐标(X、Y、Z三轴)上进行协同运动作业,还要求在支线坐标和1、2个旋转坐标上也要通过伺服、控制系统对联动机构进行操纵,从而达到多轴的联动协作,完成对复杂集合形状的、材料特殊的部件进行一次成型的高级加工。通过以上一点介绍,齐重这台数控车铣复合加工中心能够做到16米的车削直径,已经在相当程度上说明了它的技术能力。

那么我们最终要问,齐重这台机床和国际先进水平比,咋样呢?

首先要说,就同类型的单机性能而言,这台机床已经是世界一流的水平。但是,世界上真正一流的机床制造水平,并不能从这个角度和高度上进行认识。

请看下集,大结局-下之“国际先进”究竟是啥。

[大结局-下]新年贺礼:世界先进水平的装备制造业究竟是啥

大家新年好。关于世界先进水平的装备制造业究竟是啥。和大家在这个帖子里交流一下个人的看法,顺便把这个坑一劳永逸的填了。

我们从装备制造业的成长说开去。

人类要发展,就需要把山、石头、木头变成可用的材料,还需要把这些材料运输到需要的地方。农业上也需要设备来耕种土地。那么要完成这些工作,就需要制造出相应的设备。比如大型的、特种的装备用来开发自然资源,大型车辆和铁路机车对各种货物进行运输,然后我们还要铺路、搅拌混凝土、搭钢结构盖房子什么的。而要制造出这些设备、装备,就需要大规格、大尺寸的机床进行制造、组装。小一点的机器,像小汽车、拖拉机、各种发动机什么的,就需要小规格、小尺寸的精密机床来制造出这些机器。换句话说,直接拉动装备制造业大规模发展的,是工程机械、通用机械设备、汽车、船舶、能源设备等下游行业和市场。而另一方面装备制造业的技术水平又决定了下游各行业生产力水平的高低。

过去我国制造业总体上还比较落后,社会需要解决的主要矛盾,是快速提高生产力,同时也让老百姓的生活资料尽快的丰富起来。于是与国际领先的制造企业合资,引进国外的先进机床和生产线在国内进行优良产品的生产、使用,以此快速的发展经济。

在这个过程中,我国的物质、自然资源可以得到良好的开发和利用,人民的生活资料也获得了极大的丰富。可是在国内生产力的发展的过程中,阶段性的主次矛盾渐渐的发生了变化。随着国产装备制造业的崛起,在新的阶段里,在高端装备制造领域,国产设备和国外设备越来越多的出现了正面的竞争。

1)在商业角度,咱以汽车工业为例来谈。

汽车生产商一般自己拥有发动机制造车间(核心)、车身冲压件生产车间及总装生产车间等,但并不制造所有汽车所需的零件。一般而言,不在核心制造中的汽车部件由各种配套机械厂为汽车生产商供货服务。如制造发动机所需要的活塞厂,制造汽车底盘的传动轴厂,各种轴承厂等等。就是说汽车制造业是以生产车身、发动机等关键部件为主的汽车主机厂带领着以生产配套零部件为主的配套厂组成产业制造链条的。

在汽车主机厂里,在车身(各种大小不同车身件)生产车间中,所需要的生产设备一般是自动冲压生产线,这种生产线以5000到6000吨级别的冲压机、自动运输线、夹装机、机器人等组成自动生产线,从而进行车身生产。在发动机制造车间中,需要各种卧式加工中心、立式加工中心,同时需要自动化运输线结合机械手组成柔性生产线进行发动机的生产。加工后的各个部件分别被自动运输线送到总装车间的各个分段进行后一轮加工、处理及装备、总装。另外冲压机所需要的新型车身的各部位模具一般由龙门式加工中心进行铣镗制造。

在各类配套机械厂中,在处理箱体、壳体、曲轴、活塞、盘类等零部件时,需要的机床主要以立式、卧式加工中心,及落地镗、刨台式及其他一些镗铣类机床为主,也需要一些立车、卧车,对一些表面处理要求高的部件还需要精密磨床等等。可以看出,由这种数控机床、加工中心组成的车间已可以算是通用制造厂了,不单单可以接主机厂的活,只要需要加工的部件的尺寸在工作台面积内,几乎没有什么不能加工(除了特别复杂的曲面部件或军用的特殊材料部件外)。而且这种车间一般不需要自动化运输线和机器人来组成投资巨大的生产线(一般而言)。

通过对汽车制造的介绍,我们对其所需要的加工技术、工艺设计和系统集成能力分析,对于汽车产业而言,世界先进水平的装备制造业就是能够提供自动化的、柔性的系统解决方案。那么看看我们能做什么。各类零部件制造全是我们做;冲压线我们能做,而且完全能够运用在目前国际知名的汽车品牌线上;发动机核心制造我们也能做(本帖的图片全部来自各大汽车厂的官网),早已商业化运用多年;柔性生产线中所需要的自动运输线、卡、装具机器人我们也能做。只有灵活的机器手全世界几乎都是西门子、发那科(FANUC)等,虽然机械手并不在禁运范畴,但也只对中国开放低端模块。

通过以上的介绍和分析,站在装备制造业的角度,以民用市场对机床技术和加工办法的要求,今天中国机床产品在包括主机厂、总装线(机械手需要对外采购)这样的高级车间内都具有对应的产品和设计能力。那么,大家肯定要问这样一个问题了,为什么很多情况下中国机床产品连一些外围的配套厂都进不去呢?在除去那些工程机械、拖拉机之类的糙活以外,国产机床搞民用舒适类小汽车的制造真的不在行吗?

可以负责任的告诉大家。完全在行!并且每过一天我们都越来越在行。目前这样的现状是有深刻原因的。直接的讲,就是:“资本”!或者说是政治。

简单的说,一个外资a品牌要落户国内A市与国内车企合资建厂,冠名aA品牌。那建外资品牌的厂,就要购买该外资品牌设计成熟的原装生产线,于是汽车总装车间的设备被指定了。既然该外资要建厂生产汽车,那不可能所有的零件都是它来生产,肯定要有一批为其服务的配套生产商。当地各类机电厂看到时机找上门来承揽生意,该外资说了,aA品牌以后的产量是很大的,想为其做配套商,必须有本外资集团的机床来干活。于是,一批配套商企业采购了该外资集团旗下推荐的机床进行技改,并被要求,以后每次技改,如果不采购他们旗下或他们推荐的机床供应商,则配套生意会受很大影响。

2009年开始,我国的机床产品在中端、高端(部分高端领域)制造方面积累开始出了底气。进入主机厂配套生产的市场扩张冲动越来越强烈。可是,当我们的机床厂拿着产品介绍书和投标书去参与一些汽车主机厂周边的配套厂技改竞标会的时候,就被告知“对不起,你们的产品不合格”。这不是真实情况,这是在撒谎,因为他们根本就不敢派人和我们的技术人员交流,都不愿意接触。甚至一些机床厂的老总出面公关,对方都不敢理直气壮的正面回应。因为实际情况是我们的产品完全满足他们的需要,谦虚的说在综合性能上完全与某国机床相当,实事求是的说其实在大部分指标上还有优势,价格也比他们想采购的某国机床便宜。但你就是不行。

大家在这个帖子里提到,中国造不出好系统,采购别人的系统就会被吃掉很大部分的利润;而采购了系统,一整套匹配的伺服电机你还得一起采购,人家一招鲜就可以一次吃你好几口。资本是一个巨大的托拉斯集团,你和它合作一个项目,它会在这条产业链条上从头到尾都吃你的。只要你与它相比足够落后,它可以凭借在一个点上的合作而在整个产业链条上逼你就范。

我们看美国,可以说全球最牛逼的机床企业在美国,而且它啥高端的都能造。但你深入研究它,亲自去调研它,走进它的厂房去你会发现,它的工作母机全是德国机床,它的核心机全部来自于它在德国所控股的企业。德国最好的机床企业几乎全部被它控股或掺股。可见真实的美国也不是啥高端都能造的。但是其就是能够在全球无障碍的采购最好的装备,从而设计出最现代化的柔性生产线。这种依靠国际的资本运作达到的控盘效果,其背后或多或少都存在政治的力量,或者说是资本政治。你看中国的大块头资本集团也不算弱小了,但它目前就做不到,钱不是万能的。

总结一下思路,在整个制造业链条上,国际资本可以依托制造业上中下游全链条集团的协作来纵向影响你的整套产业结构。只要下游咬上你,上中游都会被他联合进入。而这种进入往往不是市场的公平竞争行为,而是利益捆绑的要挟行为。在横向上,国际资本可以在全球进行采购和资本整合对自己的装备制造业进行完善,而中国的企业很难具备这样的条件。

商业角度,个人结论是,中国的装备制造业发展,目前靠几个独立的先进企业发展高端产品是远远不够的。中国的装备制造业在横向上发展出一两个低、中、高端啥都能造的企业也是不够的。当你大到一定程度,当资本积累到一定体量,你与其他资本集团的竞争,无论披着多么温情脉脉的面纱,本身已不在是单纯的市场竞争,而转化成政治竞争,甚至是斗争。显然,在这个层面上,产品的力量、企业的力量是渺小的。那么当我们再次提问为啥国产机床进不去某某车间,我们不妨留一个心眼。

2)我们以产品角度来看。

世界上既卖系统又卖机床的企业不多,自己给自己做系统的机床企业更少,大部分制造商是采购系统来为自己产品做匹配。而自己什么都做的压根没有。可大家一提起中国机床企业就说这个也是别人的那个也是别人,好像只要有一样不是自己造的就不是好产品,总不满意。其实这种观念大可不必,企业采购备料备件,成本自然会全面摊在售价上,只要它的的各项费用和赋税全部交齐后依然有较好的利润可赚,就不要去责难。现在私企国企都有经营指标对总经理的考核,企业思维比我们都现实,如果这样做不划算,企业是不会做这种贸易的。

另一方面,就目前的发展来看,只要有一个制造环节必须由外国人参与,那么人家就专门靠这个卡你、吃你、要挟你,它可能成为你产品成本的大头。这必然造成企业有采购国产质优价廉的零部件的愿望,也是国内零部件制造商的目标市场。目前,很多企业已经开始小批量的采购国内的丝杠、轴承、直线电机等机床部件。下游的国产零部件配套企业一旦获得连续订单,实现越来越多的收入,那么随着资本的积累,实现企业的技改投资周期,以后的国产零部件产品的质量和产量会越来越好,对进口的替代空间会越来越大。长期的看,以后中国的装备制造业完全有条件、有环境在国内形成高端制造的闭环产供链条。

总结一下,在产品角度,世界上从来也没有企业啥都造的。而现阶段,企业采购大陆以外的零部件是有现实需要的。企业也有采购国产零部件进行替代的愿望,同时小批量的采购和适用正在展开,市场反映良好,前景光明。除系统外,未来彻底脱离国外制造链条,在国内形成高端制造的闭环产供链条是可以预见的趋势。系统方面,国内正在展开高端领域的重大专项试制,可以确定的是3到5年后国产系统将获取少量的高端数控机床的市场。

贴子没完接2楼--

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