我国失去了重型气锤,锻造技术被引入企图

锻造技术被引入企图

现实状况是我国在失去了重型气锤技术后,而被外国“先进的电液锤技术、水压机技术、热模锻技术”所迷惑,

认为只要是德国的美国的就一定是先进的。

电液锤

升锤油顶气,落锤气顶油,阻尼发热,漏油污染严重无可取之处。

大的最多只有10t左右,锤速,重击次数/分,

都不能达到气锻标准,充其量只能归为冲床类,应该称作--阻尼式电液锤

德阳二重100MJ对击锤就是用油液传动下锤头阻尼作用,造成20锤/分锻件温过低,飞边厚达3cm,无法上冲床切边。

气锤模锻原理

被加热金属在高速和重击下呈现液体流动状态,能很好的填充上下模型深的模腔,

所谓趁热打铁就是这个道理。

水压机、热模锻机技术都属于低速、慢挤的锻压机械

重力资源完全浪费掉了,根本没有利用上,做不到高速重击趁热打铁,只好一次成形,

这种锻模必须承受超强的应力,超强的断裂强度,同时为了一次成型,必须使拔模角**,

锻造出来的军用航空锻件超肥!超厚!超重!

目前我国的锻压设备

锻锤只有10t左右的小电液锤,再增加吨位,上不去了已经达到极限。

再往上只有低速、慢挤的锻压机,

一万吨热模锻机,只能用到五千吨的能量

八万吨热模锻机,只能用到四万吨的能量

例如一台10t吊车,每次满负荷吊重10t,用不了几天就损坏了,或者吊翻车。

热模锻机的这个极限更低,只能用到一半的能量,你就是搞个10万吨水压机,

也没什么好吹的老掉牙技术。

我国去日本参观锻压设备

看的都是小企业自由锻,日本三菱等公司的重型模锻气锤根本不让你看,表面上说早就淘汰了,早就不用了,实际上还在偷着用,对我国技术封索。

用低人一头锻造设备,锻造低人一头的军用装备、舰船、飞机,只能是低人一头的忍气吞声。

60年代

我空军每击落一架U-2侦察机都拿到军事博物馆展览,显示空军多么厉害,70年代美军换了RS-71黑鸟式高空、高速侦察机,就再也没能打下来过,

其梁架部份等其他航空锻材,就是重型气锤锻造的,共生产了几十架,此后所有模具全被砸碎,不再生产。

我的高速气动锻锤系列(超重型气锤)技术专利

在锻造领域反超日美欧,是一个突破和创新,

特别适于重型航空钛铝合金复杂型状锻件、压气机叶片、气机转子、坦克、柴油机、动车、船机重型曲轴等关键部件的锻造,可减轻锻件重量,提高锻件强度。

模锻、自由锻、气动冲床六大系列180个锻锤品种,可供选择,拉动锻压产业链的提升。

(1~35t气锤),也有多缸并列重型气锤,模锻**、超长航空锻件。

当然,电液锤、蒸汽锤、热模锻压机近百年老掉牙技术的局限性,

是设计不出20吨以上模锻锤和100吨对击锤的

(锤速米/秒、重击次数/分、kj?、kw?是有参数要求和比对的)

我这个技术专利克服了蒸汽锤、电液锤、湿空气锤、锻压机全部缺陷

与同吨级蒸汽锤、电液锤、湿空气锤、锻压机相比据有耗电小、冲击能量大、结构简单、造价低廉、无漏油污染、无油液阻尼,

极限状态24小时不停,连续工作1个月的高可靠性、超低故障率,比同吨级电液锤、蒸汽锤、热模锻压机同尺寸形状的锻件相比,

高速气动锻锤的锻件拔模角小、重量轻、强度高、耗电省。

本技术系统中有几个物理、力学的支持,各气动单元,早以国产化用不着复杂设计和计算。

再也没有任何技术限制,可以设计制造自由锻、模锻重型气锤,

与国内一流大厂交流

本技术超过老式的电液锤、蒸汽锤、热模锻技术,他们不服气,厂家又提不出任何相反的意见和参数,剩下的只有吃醋和发傻!

不过部份内行的企业厂长、老总们比较客观的诚认,本技术越重锤越来劲!

例1模锻重卡前桥

16t新式气锤350kw重400t,400kj, 10000t热模锻机530Kw重1350t,只能用到5000t力

例2模锻重卡转向节

10t新式气锤280kw重300t,300kj 6330t热模锻机350 kw重700t,只能用到3000t力

例3模锻重型军用航空锻件

70t新式气锤4Mj造价1亿元 80000t热模锻机造价15亿元,只能用到40000t力

10t开路湿空气锤500kw,300kj(太阳锻造二火 百度一下)

看看10t气锤的威力,写的是蒸气实际是压缩湿空气。

发表此贴文希望中央有关领导和重机厂的厂长们能够看到并关注,发展重型气锤,减轻军用航空锻件重量,

提高军用航空锻件强度,不要低人一头,要高人一头,军舰飞机打仗时不要吃败仗。(祥细资料ws1953101@163.com)

下次再谈,高速气动锻锤超级规模节能减排!

猜你感兴趣

更多 >>

评论

评 论

更多精彩内容