最快到2012年中国的航空母舰才能开工,在此之前顶多也就是做一些准备工作而已。为什么这样说呢?不是什么材料不行,也不是估计什么狗屁国际影响,而是在等待中国的几项重要设备完成才能开始进行航空母舰的建造。

第一个设备项目就是航空母舰的动力系统了,虽然中国已经有了可以供中型航空母舰使用的蒸汽涡轮机系统,但是这个动力系统是来自俄罗斯的,可能在某些方面受到俄罗斯的限制,再加上蒸汽涡轮机动力系统的反应速度比较慢,因此中国正在把原来已经成功的R0110重型燃气轮机进行改造,以便于其适用于军舰上使用。R0110重型燃气轮机是“十五”期间863重大专项,“官产学研”联合模式发展。项目预算5亿。黎明与606所、清华大学、中科院工程热物理研究所、上海交通大学等单位组成设计研制项目联合体,借鉴国外技术,引进国外智力。R0110预期输出功率114500KW(150000马力,排水量接近1 万吨的日本金刚级驱逐舰的总功率才100000万力),热效率36%。在RO110母型机基础上,可以实现60MW、160MW与200MW以上系列燃机。R0110舰用型号论证工作已经开展,可以作为中型常规航空母舰的主动力。预计R0110重型燃气轮机舰用型在2012年才能定型,所以中国航空母舰最快也必须在2012年才能开始动工了。

第二个设备项目就是8/10万吨级大型模锻液压机项目了,目前中国已经有3家公司正在开始建造大型模锻液压机项目,其中2家8万吨级,1家10万吨级,预计这3家大型模锻液压机项目都将于2012年以前建成。一旦建成后,中国的大飞机项目和R0110重型燃气轮机的涡轮盘等重要部件都可以在国内生产了。即使类似歼10歼11等飞机所使用的钛合金框架、发动机涡轮盘等部件也可以自行解决了。


除了这两项关键的设备之外,其他条件中国已经具备了。

比方说生产特种刚才所需要的电渣重熔和大型阳极炉与电弧炼钢炉现在都已经完工,上海重型机器厂的200吨电渣炉可以一次提供200吨特种钢材,是世界上最大的电渣炉;目前中国已经能够建造220吨电弧炼钢炉,这也是世界上最大的电弧炼钢炉。山东阳谷祥光铜业公司的世界最大阳极炉可一次冶炼铜水630吨。可以说在建造航空母舰的金属材料的提供上已经没有任何硬件上的困难了。

中信重工的世界最大18500吨油压机及750吨•米锻造操作机可以加工任何工件。

2008年4月15日,我国第一台5.5米宽厚板轧机4月15日在中国第一重型机械集团公司下线,标志着我国在重型装备制造领域已跻身世界先进行列。这台轧机重760多吨,由40台左右的单机设备组成,占地约200延长米,零部件达10万个左右。5.5米宽厚板轧机制造成功,对我国造船业、核电以及国防工业等将起到重要支撑作用。这台为鞍钢制造的5.5米宽厚板轧机,由一重与德国SMS(西马克)公司联合设计、一重自行制造,是目前世界上规格最大、装机水平最高、轧制能力最强、单机设备吨位最大的宽厚板轧机,单片牌坊净重409吨,高15.91米,轧制力为1万吨。它的制造难度大,许多部件都是极限件,零部件的重量及尺寸都达到了加工制造及运输设备的极限。该宽厚板轧机将主要用于轧制4米以上大型军民用船舶钢板,高强度大口径输油管、输气管,核电工业用特种钢板等。

渤海船舶重工CK53160单柱移动数控立式车床,工件最大车削直径16米,最大工件高度6.3米,工作台最大承重450吨;改进型机床仅零件就有300多种,2000余件,自重近700吨,创国内机床重量之最,为世界罕见。该机在CK53160型机床的基础上,作了较大改进与提高,加工直径16米,加工高度6.3米,工作台承重550吨,承重为国内第一“大力士”。一次装卡完成车、铣、镗、钻、攻丝、磨削全部加工工序,保证了三峡电站550t巨型水轮机转轮的加工。

CKX5680数控七轴五联动车铣复合加工机床主要由武重集团公司承担,华中科技大学国家数控系统工程技术研究中心和镇江船舶螺旋浆厂参与,产学研相结合共同研制完成的。该机床的最大加工直径达8m、高度达2m、工作台承重达100吨,不仅具有精密铣削加工螺旋桨叶面(包括重叠部分)的功能,而且还能利用车铣功能复合的特点,实现螺旋桨的一次装夹多表面的加工,将大大提高我国舰艇用螺旋桨的加工质量。本项目在主机、控制及空间曲面加工等方面均取得了自主创新的成果。其研究和开发的核心技术,能为我国的能源行业的现代发电装备关键零部件(如大型叶片、水轮机转轮等)的制造加工提供共性加工技术和装备制造技术;为我国飞机发动机、火箭发动机以及舰艇螺旋桨的制造,提供高性能的国产制造装备;填补国内空白,打破西方发达国家的限制和封锁。该技术无论是对我国国防建设,还是对国民经济相关行业的发展都具有非常重要的意义。

“九轴五连动车铣复合机床数控机床”是大连机床集团有限责任公司自行研制和开发的,是专为军工制造业、航天航空制造业而研制的,获CCMT2006国产数控机床春燕奖。该机床为模块化设计,可实现从两轴两联动到九轴五联动的自由组合。机床为双电主轴(内置式电主轴)、双刀架(上下刀架)、带C轴和Y轴及B轴。机床共有11个伺服轴,带有自动换刀系统,标准配置刀具为42把,最多可扩展到92把;可在高速旋转下实现零件对接。该机床特别适合于军工、航天航空制造业中高精度复杂型面零件(例如:发动机叶片、叶轮及高精度复杂模具等)的加工。著名的“东芝事件”就是日本东芝集团向苏联非法向前苏联出售了 4 台大型 MBP-11OS型 9 轴数控大型船用螺旋桨铣床,因此导致苏联的螺旋桨降噪水平大为提高,致使美国探测苏联核潜艇的能力极度降低。这种高性能的机床,是由冰岛以外 的北大西洋公约组织国和日本等 15 国组成的巴黎统筹委员会严格限制出口的产品。该委员会曾明文规定,具有 3 轴以上加工能力的数控机床,属于战 略物资,禁止向前苏联、东欧等共产党国家出口。

型号为dmvtm2500×60/550l-nc的数控重型双柱立式车铣床总吨位超过550吨,可以加工直径为25米的大型机组部件,其技术参数,技术等级,均处于世界领先地位。适用于高速钢、硬质合金及陶瓷刀具对黑色金属、有色金属及部分非金属材料的零件进行粗、精加工,可车削内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、端面、螺纹及复杂回转型面。为当前世界最大数控重型车铣床。

2007年10月,由齐齐哈尔第二机床集团研制的世界第一台XNZ2430新型大型龙门式五轴混联机床和亚洲最大的SKCR165/1200型数控纤维缠绕机研制成功。XNZ2430型重型龙门混联机床是齐二机床承担的国家863项目即“高、精、尖”重大数控装备关键技术研制项目。并联机床,也被称为虚拟轴机床或并联运动学机器,是并联机器人技术和现代数控机床技术结合的产物,由于它同时兼顾了机床和机器人的诸多特性,已成为机床行业发展过程中不可忽视的一个亮点。 被称为21世纪的新型加工设备。它克服了传统串联结构机床的固有缺陷,具有模块化程度高、刚性高,运动部件重量轻、加速度大、加工精度高等优点,可实现多坐标联动数控加工。它特别适用于加工带有复杂曲面形状的较大、较长类零件和叶片类零件,适用于国防、军工、航空航天、发电设备、模具制造等行业加工三维空间曲面的关键精密零件。二机研制的大型龙门式五轴混联机床XNZD2415机床已经用于哈尔滨电机厂有限责任公司的三峡混流式水轮机叶片加工,并将推广应用到其他螺旋桨和叶片加工。65/1200型数控纤维缠绕机,是打破西方国家技术封锁的替代进口的高端产品。该数控纤维缠绕机为五坐标控制、四坐标联动的树脂基复合材料,缠绕成型构件的大型数控专机。该机包括五坐标控制四坐标联动的缠绕轨迹控制系统、张力自动控制系统、温度自动控制系统和质量保证系统,可实现圆筒、圆锥、球、双曲面回转体、组合体回转体等构件缠绕,也可以进行矩形截面、多项式等多维复杂曲面和组合体形状结构件缠绕。如火箭发动机壳体、各种弹体、卫星结构件、水处理设备、天然气储罐、医疗防火用压力容器等等。

齐重数控的“旋风车”身长32.25米、宽12.6米、最高6.9米、重达400吨,而其主要加工回转部件却异常灵巧精准。经现场鉴定,齐重数控“旋风车”,成功加工我国首套大型船舶曲轴,其技术参数完全符合要求,堪与国外王牌“旋风车”加工的曲轴相媲美。目前,齐重数控一大批产品已经达到了世界先进水平,并且全部拥有自主知识产权。立车加工范围从填补国内空白的10米、16米、16.8米,到现在填补国际空白的25米,最大承重600吨,卧车从填补国内空白的4.3米、5米,到现在填补国际空白的6.3米,最大承重300吨。在重型立卧车产品占据绝对优势的情况下,齐重数控全面开拓多品种产业格局,数控重型镗铣床、数控重型曲轴车床、数控不落轮对车床、数控动梁龙门移动式镗铣床、高速铣床、数控立式磨床、数控立式钻铣床、数控立式铣齿机等新产品不断问世,而且各项精度指标都达到国际先进水平。数控立式磨床工作台直径2500,直径外端径跳达到0.003mm,砂轮主轴端径跳0.002mm,改写了我国同类设备长期依赖进口的历史;高精立式加工中心的铣齿加工精度达8级成品齿轮加工;数控重型曲轴旋风切削加工中心可一次性完成低速机曲轴的成品加工;2.5米数控立式车床工作台径跳、端跳达到0.005mm。

DL250型数控卧式机床,床身长50多米,最大直径为5米,总重量1450吨,其零部件加工的承重量可达500吨,最大加工长度20米,过刀架最大加工直径4.5米,总切削力350KN,主电机功率284KW,堪称当今全球最大规格的超重型数控车床。同时,这台超重型机床的加工精度为0.006毫米,约为头发丝的十分之一。可加工锥面、曲面、台阶轴、槽及螺纹。配置不同附件,还能铣削、磨削、镗孔,广泛用于水电、核电、造船、航天、军工等行业。

2006年10月12日,由上海机床厂有限公司为上海重型机器厂有限公司制造的世界最大的数控轧辊磨床MKA84250/15000-H数控轧辊磨床最大磨削直径为2500mm,有效磨削工件长度为15米,最大磨削工件重量250吨,机床总体布局采用工件床身与拖板床身分离的结构,轧辊软着陆装置采用专用承载结构。数控系统采用德国西门子公司数字式SINUMERIK 840D CNC系统,并配以具有自主知识产权的软件系统。具有自动趋进功能、砂轮磨损及修整后补偿功能、故障智能诊断、查询功能、程序自动控制磨削、砂轮架进给超程、过载保护等功能。此轧辊磨床可专用于轧辊制造厂新辊制造的磨削,主要可承担热连轧机组、宽厚板机组支承辊、工作辊等大型轧辊制造的粗磨、精磨工序加工,并可完成辊身、辊颈、托肩的外圆、锥面等部位的磨削加工,也可用于钢厂修磨轧辊。


以上是中国的金属加工机械,基本上已经达到了世界先进水平,至少能够满足航空母舰的制造所需。



有人说中国的金属加工技术不行,但是中国也不是没有世界先进水平的金属加工设备。2008年11月30日,由西安天瑞达光电技术发展有限公司和陕西蓝鹰航空电器有限公司共同承建的中国第一条激光冲击强化生产线,在西安阎良国家航空高技术产业基地建成。这标志着中国激光冲击强化技术向工程化应用迈出了重要一步,使中国成为继美国之后世界上第二个可实现该项技术工业化应用的国家。激光冲击强化技术是利用强激光束产生的等离子冲击波,提高金属材料的抗疲劳、耐磨损和抗腐蚀能力的一种高新技术。它与现有的冷挤压、喷丸等金融材料表面强化手段相比,具有非接触、无热影响区、可控性强以及强化效果显著等突出优点。激光冲击强化技术在美国航空装备制造与维修以及其他装备制造业正得到广泛的应用。美国GE公司已经用此项技术为美国空军强化了数万件航空部件,据美国国防部估计,在美国空军现有飞机寿命期内,用激光冲击强化可节约60亿美元的维修成本。2004年,美国还为F22战斗机建设了价值2亿美元的激光冲击强化生产线。此次中国激光冲击强化应用技术取得重大突破,对解决中国飞机发动机疲劳断裂问题、提高其可靠性将具有重大的意义。


由上述介绍可见,中国航空母舰在2012年以后解决了航空母舰的动力系统以后就可以进行航空母舰的建造了,在此之前,想建造航空母舰只不过是幻想而已。

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