【血狼原创】管中窥豹——对比中国、印度制造业发展水平！
长久以来关于印度的话题一直是BBS上面的热点。以前的时候，我所认知的印度仅限于课本只言片语的介绍和论坛里的一些文章。至于再深一点的认识还是没有的。恰巧这几天出差，有机会接触到了印度的工程师。于是我就一些感兴趣的话题对他进行了“专访”，从中可以了解到一些印度的现实情况。并以此可以大致推断出印度目前某些行业的发展水平。
因为这次访谈时间较短，深入交流的时间也不多。文章的很多观点只是从一些表象推断的。难免有不当之处，请大家不要见笑。
被访谈对象：Raguramachandra C.R ，看名字这么长，我们可以简称他为“拉古”。在印度，名字越长，就表明这个人的家族背景越显赫。他的同事向我介绍说：拉古的家族在印度属于名门望族。看他的年龄也就是在35岁上下的样子。一身正装打扮，戴着眼镜，显得非常精神且文质彬彬。举手投足很有涵养，一看就是接受过高等教育的人。而他随性人员则一看就是干活的，气质上明显差很多。而他们的名字也很短，其中一人还自称是他们公司里的“受气包”。在印度，等级观念还是普遍存在的。印度的社会倾向于培养占社会20%的精英分子，而占社会80%的劳苦大众生活则是非常艰难。当然，中国也存在贫富差距，但是中国的大多数人还能过上温饱及小康生活，最起码衣食无忧。印度的贫富差距矛盾相比起来更为尖锐。
拉古是印度最大的机床制造公司ACE的中国区首席执行官，他自豪的向我介绍说他们的公司在印度国内市场总的占有率达到了40%。这个数据让我很吃惊，因为这个市场占有率已经接近垄断的地步了。看来印度的ACE机床公司在他们国内是绝对的巨头，地位不可撼动。在中国，即便是机床行业公认的龙头老大——沈阳机床集团。其国内市场的占有率都不超过15%。
能获得如此之高的市场占有率无非有两种原因：
一、ACE在印度国内市场运作的非常成功，不管是技术、产品种类还是销售渠道都令对手不能望其项背。我查阅了2001年的行业统计报告，在那个时候印度最大的机床公司还是国营性质的HMT。这样看来，ACE是后起之秀，而且发展速度和势头超乎寻常的猛。
二、印度本身生产机床成气候的公司较少，就那么几家。就像石油行业的中石油、中石化一样，所以冒出个把巨头就不足为奇了。这种因素的影响还是很现实的，因为中国是世界第一大机床消费国，印度机床行业产品的产值和产量要远远落后于中国，这一点他们也毫不否认。印度国内的机床公司要远远少于中国，市场这个大蛋糕来分的人越少，产生行业巨头的机会就越大。从机床的消费量上看，印度的制造业是明显落后于中国的。至少在制造业的经济总量上是这样的，至于制造技术如何，就要从他的产品上分析了。
机床作为整个制造业的工作母机，它的制造水平就集中体现了这个国家的制造业总体水平。下面我们就通过观察印度机床的一些细节来猜测一下印度制造业。
首先来看总体，我大致观察了一下他们放在展厅中的样品。发现他们机床的总体设计和制造的工艺水准和我们国内的差不多。现在我们国内的很多机床都是仿造欧洲或日本式样，使用的材料基本都一样。他们这次带来的样品是一种斜导轨的精密数控车床。控制系统采用的是日本FANUC-0i-mate，液压卡盘和多工位刀架都是印度自己生产的。外表做工还是不错的，具体使用性能和耐久度从外观上看不出来。机床的导轨采用方形滚动导轨，这在国际上目前属于流行趋势，精度高、刚性好。不过我们国内的机床厂很多也采用了这样的技术，印度在这方面并没有过人之处。
至于电器箱部分，我没打开看。不过从机床整体性能判断，应该也和国内的大同小异。
我和同事在仔细观摩了他们的机床后感觉他们的机床和目前我们国内大厂生产的相比，似乎没有明显的有优势。而且印度没有在中国设厂，整机进口的话在价格上也是没有优势的。那么印度人凭什么进军中国市场？我很纳闷，带着这个疑问，还是去问问他们自己的工程师吧。
我说：拉古先生，据我刚才的观察，你们的机床不属于最先进的产品。拉古点头表示认可，并说：这是一款比较经济的机床，并不是最高端的。主要考虑价格方面能被中国的消费者接受。
我接着又问：我看贵公司的产品和中国自己制造的产品性能和用料几乎一样，你们的价格如果算上运输费用的话已经接近成本，你们靠什么保证利润？没想到他的回答令我大吃一惊。
拉古回答说：我们靠数控系统的差价。
数控系统？那怎么可能？！你们采用的是日本FANUC，这套系统的价格我知道啊。
拉古笑笑说：相同的FANUC系统，在印度的售价要比在中国的售价低40%。因为印度的IT业非常发达，我们也能制造出性能不亚于FANUC的工控产品，所以他们的价格无法抬高。之所以采用FANUC系统，完全处于照顾中国消费者的认同感，而不是印度不能制造数控系统……。
数控系统，相当于数控机床的大脑。长期以来，中国的高端数控系统一直被日本FANUC、德国西门子等国外品牌垄断。国产系统较之他们还有很大差距，只能在低端市场打拼。难怪给我们的价格要高40%，难怪在多轴数控加工中心上西方国家要卡我们的脖子，原因就是我们自己没有。听到这里我叹了口气，感觉心里不是滋味。
以前的时候我还认为外国公司在中国建立数控系统生产基地，我们的成本就可以降低，现在看来完全不是那么回事情。他们在中国建厂，利用了中国廉价的材料和人力，到头来再以高价卖给中国人，赚取的是双倍的利润！在制造业核心技术的开发上，我们做的还不如印度好。虽然现在印度的制造业整体落后于中国，但是随着外资进一步流向印度。他们的制造业会迅速崛起，并对中国构成巨大冲击。从2003年以后，印度的机床消费量以每年翻一番的速度递增就是个明显的信号。
昨天，和一位同行朋友谈起这次出差的见闻。他提起了印度的阿琼主战坦克。的确，现在阿琼坦克已经成为我们奚落印度人的一大把柄。在论坛的很多文章里，它被贬低得一钱不值。不可否认，阿琼坦克是印度军工的败笔之作，但是其他国家包括中国，不是也有很多军工项目因技术不成熟下马吗？甚至曾经被捧上天的以色列梅卡瓦—3在实战中都显得不堪一击。尺有所短，寸有所长。诸如论坛里DD556202之流鼓吹的那些不着边际的东西我们大可不必对骂、对战。
日本有很多值得我们学习的地方，印度也有值得我们学习的东西。我们在看待外国的时候要多盯着点他们的长处，师夷长技以自强。喜不喜欢他们是一回事，学不学他们的长处是另一回事。
从小日本的两面性可以得出一个教训，西方国家、包括日本是不会把先进技术拱手交到我们手上的。即使我们花费大量的金钱，到头来也不一定得到好东西。我们引进技术是为了缩小与世界先进水平的差距，而不能单纯依赖引进技术。一些尖端的，核心的东西必须自己掌握。这就是我们引进了苏—27为何还要造歼—10的原因。
当然，谈话的最后我还没忘了问他个大家普遍关心的问题：你觉得上海和孟买哪个城市更发达，更具活力？呵呵，虽然网上关于两城市比较的文章多如牛毛，但我还是有兴趣亲自听一听印度人的观点。这个问题出口之后我在观察他的表情，他冲我一个劲笑。看来在我之前已经有很多人问过了吧。他的回答比较圆滑：都差不多……。看来差不多先生印度也有。
和印度人接触的时间较短，很多感兴趣的话题也没来得及问。下次如果有机会一定要到印度去看一下。
晚饭的时候同桌的朋友问我：你们在XX国家的市场上不是和印度人争夺的很激烈吗？我笑笑回答：我们打算明年冲击印度本土市场，把火烧到他们后院。而且到时候公司可能派我到印度去“放火”。
如果是这样的话，就有更多的机会接触这个古老神秘的国度，把最真实的印度展现给大家。
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 以下是引用jxc2003007 在第2楼的发言：楼主和印度没事就让人参观他们地铁的心里一样一样的啊! |
我估计你只把文章看了一半甚至还不到，如果要发表评论，请仔细看完。
印度的发展速度惊人啊！
不知道哪天会不会超过我们，关键是他们的理念比较好，比较冷静，不象我们说干什么就风风火火的，一定走个极端什么的，我们比较浮躁
认真看完419的文章，感到比较赞同，印度确实是一个很有潜力的国家，我们很多国人对印度也很感兴趣，但能了解的渠道不多，在我的印象中，印度就是一个10%精英和90%的贱民组成的国家，民族特性比较懒惰，安定，实行资本主义与社会主义结合的自由市场体制。我觉得印度在某些方面确实是比中国强的，像文章说到的数控机床的数控系统----数控机床的大脑，这个技术印度就比中国掌握得好，以致于小日本不得不降低数控系统的价格，在这里不不得不有感而发。我是从事动力机械制造的，现在动力系统正不断向低排放方向发展，而要达到更低的排放，就需要安装电控喷油系统，这种系统国内完全没有掌握的（据某些研究所吹嘘掌握了，但只有雷声，没有雨点，而且据说该研究所被外资采购了），他们在发动机研发阶段，卖这样一套电控系统给我们是多少钱——20万，整整20万！我们一台发动机卖多少钱，没有升级前就是2万左右！研发结束后，这个价钱可以降低，但仍然很高，所以我们的排放升级机批产后销售价格达到10万，是以前的5倍。这些就是我们没有掌握核心技术的苦痛。现在很多国人也是作风虚浮，我们这里一些搞电控的，整天吹嘘自己掌握了电控技术，其实也就是全套拿回别人的东西应用一下，这些人还好意思说自己很厉害，要很高薪水等等，什么东西，而且这些人是一帮博士教授，整天以保密的理由不给别人开放电控标定软件的权限，全是自己标定，完全搞技术垄断。我真的很想知道，这些人到底掌握了什么东西？完全是自己骗自己。我想印度的潜力可能只发挥了不到一半，现在印度发展确实很快，也有很多问题，但是，将来如何，还很难说。
期待419更多的文章
对于印度，我认为适合长期做一个发展中国家，似乎成就不了中国的这番成就。原因很多，借司令的地方，下个结论。
楼主提供的信息非常符合印度经济的特征。印度目前拥有一批可以与发达国家企业相抗衡的拥有高新技术和自主创新能力“高等”企业。这得益于该国完善的制度管理和精英教育。相比之下，我国企业要“低等”许多，产品附加值很低。我国“宽松”的市场管理和重数量不重质量的“扫盲”教育就是为该类企业服务。
但是，我国的低等企业遍布大江南北，而印度的高等企业则屈指可数。更重要的是，印度只有少数国民从这些企业中获益，而我国的低等企业却吸引了数以亿计的农村劳动力，积累了大量资本。
印度的战略是实现农业国向第三产业国的跳跃，而我国则注重先从农业国过渡到工业国。下一个不严谨的结论，我认为事物发展必须遵循客观规律。既然欧美大国都没有跳跃过工业化，也都经历过中国目前的非和谐发展局面。所以我认为我们的制度更理性。
中印两国截然不同的发展战略便造成了现在的局面：直观上看，印度比中国落后30年。可是，要拿出一些高新技术和现代企业，我们又不是印度的对手。所以，印度的科技实力超过中国是事实，也是合情合理的，但是这并不能说明我们在长期没有发展空间。
在下希望近期能够创作一篇系统比较中印发展模式的帖子，届时望各战友指教。
不是很了解，呵呵，不过还是希望这样真实的文章能够多一些
我们不能妄自菲薄，同样也不能骄傲自大
努力学习对手的长处
才是发展之道
印度产业结构是“工”字形，我们是“土”字形，所以他们存在极大的代差，发展后劲非常令人怀疑，毕竟占人口绝大多数的阶层并不能直接跳跃到信息产业工人，还必须有一般制造业来容纳这么多劳动力。
我们有庞大的一般制造业，才能稳定庞大的人口基数，才能提供足够的就业人口，先完成工业化，再完成信息化。印度试图跳过工业化，必将遭到经济规律的报复，我们拭目以待。
从小日本的两面性可以得出一个教训，西方国家、包括日本是不会把先进技术拱手交到我们手上的。即使我们花费大量的金钱，到头来也不一定得到好东西。
——我完全同意！所以我们要在引进的基础上不断加大自主研发的步伐，缩小与发达国家先进技术的差距。
楼主说的很对，我们现在很多地方还不如印度、韩国。过去的三十年里不是其他的国家都进步了，而是我们落后了。
人口多就是优势，印度有10亿人口，10%的精英就是1亿人口，这个数字比法国或德国的人口还多他们一旦发展起来很快就会超过这些国家。
楼主从一个侧面给大家解释了印度的一些情况。
我们对印度的了解还需要更多这样的真实介绍，不要盲目地从几个方面就下“比我们好”或“比我们差”的结论。
我也知道我们的高端产业与发达国家甚至一些发展中大国有较大差距，外在的原因是别人“卡脖子”；内在的原因是我们的研究和转化体制有问题，甚至是我们的企业眼光有问题。
数控设备我们也发展了一些高端的技术，但整体行业差距还是很明显。就算那些具有了高端技术的企业，在这方面也还很弱小---不仅是技术产业化差，人才队伍也弱得可怜（就那么几个、十几个人）。所以我曾提出过必须用国家资金和政策进行扶持和保护，不能让它们在发展阶段就被市场淘汰。但这又涉及到我们的资金管理和科研体制问题，不先解决这两个问题，再多的资金也是浪费。
希望领导们能尽快解决，要不然我们的高技术发展会更加落后。
支持战友。
| 以下是引用jefferey 在第15楼的发言： 印度产业结构是“工”字形，我们是“土”字形，所以他们存在极大的代差，发展后劲非常令人怀疑，毕竟占人口绝大多数的阶层并不能直接跳跃到信息产业工人，还必须有一般制造业来容纳这么多劳动力。 我们有庞大的一般制造业，才能稳定庞大的人口基数，才能提供足够的就业人口，先完成工业化，再完成信息化。印度试图跳过工业化，必将遭到经济规律的报复，我们拭目以待。 |
这样一来,就会出现一个少数人掌握高新技术及大部分财富如同发达国家,多数人愚昧,贫穷落后的国家,难道指望少数富人养活多数穷人,不要说这种事绝不会发生,即便发生,庞大的人口基数也会累死印度.这很象印度式的大跃进.它的后果堪忧.
文中对印度机床业与中国机床业的对比就是中国机械工业及汽车工业发展战略失败的缩影，中国的主政者一厢情愿在这些高技术行业搞市场换技术，给中国的民族工业的发展带来了极其恶劣且深远的影响。可以说在机械工业及汽车工业的改革是基本失败的，现在还在为此还债，幸运的是现在中国当局中有人已经意识到了这点。
文中这位差不多先生会如此谦恭一方面是要来中国赚钱，二则是因为中国的现状让他不得不谦虚。但经过400多年殖民统治的印度人是极度自卑和极度自大的混合体，恰是在他们想要重振民族颓气的时候错误地选择了中国作为对手，自己找了深坑跳下去，他们这个民族在中华民族面前总的来说既不想服软却又不得不服软，在这种矛盾的心态下，他们在对待中国的态度上总是有些进退失据，与他们在别处的理性与理智的表现大相径庭，楼主如果去了印度，一定要去他们所谓的“印度上海”看看，看看那地方和那的人，会深有体会的。
我经历后的体会就是印度人有聪明才智，但很不愿客观的认识世界认识自己，特别是在面对同为四大文明古国之一的中国时，这让我费解。
印度作为一个同样也有着数千年文明，有着属于自己的深厚的传统文化的古国，当然不能够把它看的一无是处，对比我国，印度还有一个优势，就是没有西方世界的技术封锁。
但是我国的优势也是印度所无法具备的，就是我国在同时对抗世界两极的时候咬牙建设了基本完备的基础工业体系，具备了与超级大国整体抗衡的实力……基本上别人有的，我们也可以制造，虽然质量稍微差了点，但是别人永远都无法完全彻底的把我们封死，况且技术我们可以在不断的探索发展之中前进，可以说在整体上面，我国绝对会远远的跑在印度这样的国家前面。
对于印度这样的国家，本人以个人的观点看，是很鄙视他们的，原因有二。
一，如今有了点小成就，口气就太大，常常口出狂言……
二，过去竟然乖乖的被英国人在头上舒舒服服的骑了近数百年，其间竟然没有爆发过一次像样的大规模武装反抗斗争，数百年间更没有爆发过哪怕是一次的“伟大的抗英反侵略战争”，它在反殖民运动中提倡的是无暴力的沉默示威……在我国人民看起来这是不可思议的，因为二战的爆发，不经过长期、艰苦的反侵略战争也竟然阴错阳差的让它成功的独立建国了。从这点上看，这个民族就不具备作为一个优秀民族应该具有的品质，因为它并没有真正的经历过血与火的磨练，所以有了一个绰号叫“阿三”，……
中国在八十年代曾经大规模的研发自己的数控系统，并且取得了一些成果。由于标准不统一，无法全面应用到实际中。以后，数控系统的研究资金被部分高校所垄断，开发出诸如“华中”、“航天”之类的基于DOS开放数控系统。
数控系统研究所和企业由于无法获得资金支持，为了生存，只能沦为日本FANUC、德国西门子的代理，才会形成目前被国外品牌垄断的局面。
数控系统的技术实际上并不是十分高深，一般自控技术能力强的公司实际上都可进行开发，硬件以386到586为主，编程也不复杂。中国目前落后的实际上是一些控制芯片规模化生产。如果企业自己搭建一般的数控系统，其成本将占到60%以上，很不划算。
机床水平的高低不仅是体现在其数控化一个方面，机床本身工艺参数、工艺能力才是真正代表机床水平的标志。在世界机床领域，欧美一直处于前列，日本、中国大陆、中国台湾实际处于第二梯队，日本首先仿制欧美、大陆和台湾再仿制日本。近些年来大陆和台湾也开始直接仿制欧美、日本同样也在仿制我们的。韩国、印度、巴西等国家实际处于第三梯队。他们目前只能生产一些通用型的机床，如楼主提到的数控车床，由于其工艺参数基本公开，不需其它专门技术。印度在机床制造方面与我们实际上的差距还是比较大的，例如加工特殊机床所用刀具的机床印度基本上是空白，即使有现成的样品让你仿制也是十分困难的。象这类机床一般都包含机床之外的专用技术。我们仿制的欧洲机床，由于无法确定部分加工参数，实际的加工效果一直不如原型机床。就是这样，已经使得欧洲的机床厂决定不再生产相同的机床，韩国人只好来买我们的。
数控机床伺服驱动技术现状和趋势- -
伺服驱动技术作为数控机床、工业机器人及其它产业机械控制的关键技术之一，在国内外普遍受到关注。
一、概述
伺服驱动技术作为数控机床、工业机器人及其它产业机械控制的关键技术之一，在国内外普遍受到关注。在20世纪最后10年间，微处理器(特别是数字信号处理器--DSP)技术、电力电子技术、网络技术、控制技术的发展为伺服驱动技术的进一步发展奠定了良好的基础。如果说20世纪80年代是交流伺服驱动技术取代直流伺服驱动技术的话，那么，20世纪90年代则是伺服驱动系统实现全数字化、智能化、网络化的10年。这一点在一些工业发达国家尤为明显。
二、国外现状与发展趋势
无人化、规模化生产对加工设备提出了高速度、高精度、高效率的要求，交流伺服系统具有高响应、免维护(无碳刷、换向器等磨损元部件)、高可靠性等特点，正好适应了这一需求。例如，日本FANUC公司、三菱电机公司、安川电机公司、德国Siemens公司、AEG公司、力士乐Indramat公司、美国A.B公司、GE公司等均先后在1984年前后将交流伺服系统付诸实用。国内的交流伺服驱动技术起步较晚，到20世纪80年代末才有产品问世。如冶金部自动化研究院华腾公司的ACS系列、扬州5308厂引进Siemens公司的610系列，这些产品采用大功率晶体管模块(GTR)，属于模拟伺服，但从技术上填补了国内空白。
进入20世纪90年代，微电子制造工艺的日臻完善，使得DSP运算速度呈几何数上升，达到了伺服环路高速实时控制的要求，一些运动控制芯片制造商还将电机控制所必需的外围电路(如A/D转换器、位置/速度检测倍频计数器、PWM发生器等)与DSP内核集成于一体，使得伺服控制回路采样时间达到100?s以内，由单一芯片实现自动加、减速控制，电子齿轮同步控制，位置、速度、电流三环的数字化补偿控制。一些新的控制算法如速度前馈、加速度前馈、低通滤波、凹陷滤波等得以实现。另一方面，电力电子技术的发展，使得伺服系统主电路功率元件的开关频率由2～5kHz提升到15～20kHz，1GBT(绝缘栅门双极性晶体管)及IPM(智能型功率模块)均是这一时代的产物，从而提高了系统的平稳性，降低了系统的噪音。以上两个方面不仅是交流伺服实现数字化的基础，而且使得交流伺服趋于小型化。目前一些工业发达国家的伺服系统生产厂家基本上均能够提供全数字交流伺服系统或者可以与自己的CNC系统相配套，如日本FANUC公司、三菱电机公司、安川电机公司、松下公司、山洋电机公司、德国Siemens公司、力士乐Indramat公司、Lenze公司、美国A.B公司、Kollmorgen公司、Relliance公司、Baldor公司、Pacific Scientific公司等。
全数字交流伺服技术的飞速发展，使得用户根据负载状况(如惯量、间隙、摩擦力等)调整参数更为方便，也省去了一些模拟回路所产生的漂移等不稳定因素，但在发展初期，伺服接口缺乏统一标准，各个厂家均设计自己的接口电路，相互之间无可互换性，用户适配较为麻烦。在网络技术及PC-based CNC技术快速发展的情况下，这一问题尤为突出。
在1987年，由德国机床协会和德国电力电子协会联合提出数字驱动接口国际标准，即SERCOS(SerialReal-time Communication System串行实时通信系统)接口作为高性能运动控制系统闭环数据串行实时通信接口，这两个协会将电机、驱动系统、CNC系统的主要制造商组成一个联合工作组。最初加入SERCOS工作组的公司有AEC、ABB、AMK、Banmuller、Bosch、Indramat、Siemens、Pacific Scientific等几家公司。到了1994年，SERCOS成为控制器与数字伺服驱动系统接口的国际标准并作为IEC61491标准获得通过，因此具有开放性，迄今成员已增加到70多个公司。与此同时，开发了相应的ASIC芯片、SERCON816，传输速度为2/4/8/16 Mbit/s，SERCOS与其它串行现场总线相比，有效数据传输率高，例如Ethement以100Mbit/s速度传输数据时，有效数据传输率为5～10Mbit/s；SERCOS以16Mbit/s速度传输数据时，有效数据传输率为11Mbit/s。CAN(controller Area Network)用于运动控制时，必须提供额外的存储缓冲器及信号管理资源，其成本大约是SERCOS接口的2倍，另一个特点是它的光纤噪声抑制能力强、传输可靠性高。虽然SERCOS接口初终是为CNC与数字伺服接口而开发，迄今已被广泛应用于通用运动控制器与数字伺服之间的接口。目前已能满足在2ms内，使一台控制器与多达32个伺服系统实现数据通信。SERCOS为数字伺服网络化铺就了一条宽阔大道，可以预见，在不远的将来，带有SERCOS接口的伺服系统将会进入家庭、办公室、工厂车间乃至各个与伺服应用相关的领域。力士乐Indramat公司在1999年之所以占据北美伺服驱动市场10.5%的份额、位居第一位，一方面是该公司在应用工程、销售、服务及用户支持方面的加强，另一个主要因素是承诺开放结构--SERCOS。
轻质(如铜、木材、铝合金等)、复合材料在汽车、家电、AF 业中的大量使用，对高速、高效加工提出了新的要求。为了适应这一需求，一些工业发达国家相继推出直线电机、高速主轴电机，而且付诸实用。对于直线电机而言，其控制技术与传统的交流伺服电机相差不多，但由于直线电机本身没有转子等转动体，因而本身惯量小，所以具有高动态响应性，而检测元件直接安装于机械一侧，从而检测工作台的位移，也避免了旋转电机在方向改变时所存在的换向间隙，满足了高速、高精密加工对伺服驱动系统的要求。从IMTS 2000展览会来看，一些工业发达国家在高速加工技术方面处于领先水平，IBAG公司已向业界提供0.125～185kW，最高转速为14,000r/min的系列化高速内装式主轴系统，径向、轴向重复精度小于1?m，电机轴承有混合陶瓷轴承、液静压轴承、磁浮轴承三种，采用水管冷却，且内置位置传感器供加工中心ATC之用。主轴驱动采用矢量变频技术，已在模具加工、高精密电极加工、铝质零件加工、高精度磨削加工等领域广泛应用，Fisher公司也有类似产品。
三、国内现状与发展趋势
我国在20世纪80年代初期通过引进、消化、吸收国外先进技术，又在国家"七五"、"八五"、"九五"期间对伺服驱动技术进行重大科技项目攻关取得了很大成果。但由于产品可靠性等方面的原因，制约着我国数控机床的配套及应用，从而影响我国装备制造业的发展。一些机床厂家也不得不选用国外的伺服系统，使得国产数控机床在价格、交货期、可靠性等方面均不占优势，更无心力开发市场需求的新品种，从而失去巨大的市场份额。从公开的统计资料来看，CNC系统中75%以上的故障出自伺服部分。
然而，近年来在国家不断组织科技攻关的同时，一些民营高科技公司也为发展我国伺服驱动技术注入了新的活力。例如北京中宝伦自动化技术有限公司在国家没有投入一分钱的情况下，以市场为导向，不断开发新产品，1994年开发成功PDC系列直流伺服系统，扭矩从1Nom至44.1Nom共有七个规格的宽调速直流伺服电机，采用国际上最新一代的功率器件--IPM、PWM控制，调制频率达到15kHz，有效地克服了以往SCR控制时电流断续所产生的换向火花对于换向器的烧蚀，可使碳刷寿命延长1倍以上。1997年底该公司又开发成功PAC系列交流伺服系统，与兰州电机厂引进德国Siemens公司1FT5系列的94个规格的无刷交流伺服电机相配套。转速系列有1,200r/min、2,000r/min、3,000r/min、4,000r/min、4,500r/min、6,000r/min，扭矩范围0.15～90N?；2000年11月又根据市场需求，开发出PAC-P系列数字化位置型交流伺服系统。这些产品推向市场后，取得了很好的社会效益及经济效益，得到北京第一机床厂、清华大学精密仪器厂、青海第一机床厂等厂家认可，与XA5750滑枕铣床、XA718立式铣床、XA2412/2410龙门铣床和XKA5032数控立式铣床、数控异型螺杆铣床、XKA8132/8140数控铣床等配套。除此之外，也应用于复合材料成型机械、汽车子午胎一段、二段成型及裁断机械、卫星风洞群控制、电子元件材料切割、编带等领域。目前，近200台应用于国内各大汽车子午胎生产线，每日24h连续运行。除在国内应用外，从1997年开始，该公司部分产品由北京第一机床厂配套出口到德国、加拿大、澳大利亚等国家。从1994年至今售出将近1000台套交/直流伺服系统，几年来无一台返修，根据该公司记录数字来看，只有8台均由于用户接线错误而导致保险电阻、电源回路及接口元器件烧坏。使用中宝伦产品的用户改变了对于国产伺服系统可靠性不好的看法。华中数控系统有限公司、珠峰数控公司、航天数控公司、中科院电工所等单位通过实施国家科技项目攻关，已能够向各机床制造厂配套自身数控系统所需要的伺服系统，还应用于一些老设备技术改造。洛阳轴承研究所自主研发高速电主轴，已应用于轴承磨床、印刷电路板铣、钻等方面。
早在20年前，潍柴动力的产品就进入新加坡，可以说，新加坡是潍柴动力品牌走向东盟、并被世界认可的福地，我们对狮城有着深厚的感情。
巡视我们的生活，无论是在东南亚、欧洲还是北美，当今世界要想离开MadeinChina(中国制造)是很困难的了。中国制造的生活用品在这个世界上似乎无处不在，这是看得见的中国制造。今天我要和大家交流一下在日常生活中不常看见的中国制造。
在过去20多年，中国经济的发展取得了举世瞩目的成就，许多行业在经济大潮的推动下，达到了世界一流的规模和水平。其中，我认为商用汽车、工程机械和动力系统等装备制造业方面的成就最为值得关注。因为对于一个国家，无论是现代物流系统的建立、基础设施的建设还是满足电力能源的需求，都离不开这些关键装备技术与产品。而这一行业由于追求规模效益和共享技术成果，其本质就是全球化的行业。中国在短短几年内发展成为全球最大的重型汽车与工程机械市场，潍柴动力也被这个市场孕育成了世界上最大的重型汽车发动机及动力系统生产商。
一方面，无论是驱动卡车、船舶、工程机械的发动机还是发电动力系统，我们为中东、东南亚和非洲的发展中国家的基础设施建设提供了切实可行的解决方案：能够负担的低成本和满足当地经济发展需求的性能与质量，为提高普通人的生活水平，尤其是改变当地穷人的生活环境做出了重要的贡献。因为先进的卡车及动力装备技术，通过中国的低成本制造使他们能够买得起，可以说使那里的人们真正享受到了人类工业革命带来的成果。
另一方面，我们又为发达国家的市场提供高质量、低成本的零部件产品。顺应行业全球化分工的发展趋势，积极地融入全球汽车战略供应链，为增强企业的竞争力，实现产业升级与全球化的合理布局做出了积极的贡献。目前在中国，潍柴动力只是众多企业的代表之一，中国制造的卡车、客车、工程机械、动力系统等生产装备已广泛地出口到发展中国家。预计今年中国重型卡车的出口就会超过3万辆，大型客车1万多辆；潍柴的发动机出口也将超过2万台，其中有些是天然气发动机，采用了最先进的环保技术。
包括潍柴在内的许多中国企业已经发展到了技术输出阶段，即自主产品技术的转让和资本的输出阶段，甚至在海外投资建厂。“中国制造”正作为全球制造业极其重要的一环，在世界经济的发展中起到关键的作用。那么，中国企业在过去的发展中是怎样做到这一步的呢？
中国制造的优势
结合与我们相关的领域，我认为中国制造业有三个特征：
一是中国制造业采用了与国际接轨的产品技术与标准。在汽车、发动机及机械制造行业，中国在过去20年从西方引进了大量的产品技术。以潍柴集团为例，从卡车、发动机、变速箱、车桥到火花塞，最初都是从欧洲和美国引进的产品，因而从一开始我们就具有一个国际化的产品技术平台。但是目前拥有竞争力的产品都是经过了成功的本土化或二次开发的产品技术。后来随着合资与外国独资企业的建立，拥有国际上最先进的产品技术的整车、整机与配套体系建立并完善起来。随着业务规模的增大，国际上领先的制造商都已经开始把技术中心建在了中国，如美国通用汽车的上海泛亚技术中心等。全球知名的研发技术咨询公司也几乎都在中国开展了业务，中国的制造商到海外聘请一流的研发、设计中心协助产品开发也是非常普遍的事。在今天技术完全商业化、市场化的大环境中，中国制造业在产品设计与开发上所采用的产品技术、质量与安全标准，与世界先进国家是完全同步的。假如有产品设计的不同，那通常只是由于当地法规和使用要求的不同罢了。
二是中国制造业的生产装备与工艺水平是世界一流的。在汽车、动力系统等机械制造行业，装备与工艺水平甚至大大超过了欧美的同行。这主要是由于中国的制造工厂都是过去5年内建立起来的，采用了国际上最新的技术装备。我希望各位有机会到潍柴来看看，参观我们的发动机生产线和自动化的铸造工厂。我相信潍柴也只是中国新兴制造业的一个代表而已。我经常走访国际上一流的大企业，这些企业很多是30年前，甚至二战后建立起来的。我们不仅采用了最先进的生产设备，而新的生产设施的建设也给了我们实施现代管理流程与信息化系统的机会。中国许多制造企业在信息化管理方面也同样处于世界领先地位。我想这些先进的软、硬件设施是保证我们产品质量与生产效率的基础。
三是中国制造业具有强大而又精益的生产规模效益与成本优势。在中国这个全球最大的市场支持下，中国制造业在很多领域都发展到了相当的规模，发挥出了巨大的规模效益与成本优势。以我们熟悉的重型卡车为例，今年中国市场大约有45万辆，与欧洲的25万辆、北美的 30万辆相比无疑是世界上最大的市场。在这一类高端产品领域，中国这个最大的市场正孕育着世界上最大和最强的装备制造商。从企业的经营角度来看，大的生产规模就意味着规模效益。在潍柴集团内，比如汽车齿轮的生产我们已经达到了世界第一的规模。我们所采用的全自动连续生产线投资规模巨大，是国内外规模小的企业无法承担的。我们生产的高质量、低成本的汽车齿轮不仅供应中国市场，也供给北美的OEM厂家。因而中国制造今天表现出来的成本优势已不仅仅是人工成本优势，规模效益带来的成本优势已逐渐显露出来。中国产品以成本优势出口到世界各地，我们在世界各地的用户也同样享受到了规模效益的好处。
中国制造的问题
正如任何产品进入市场要根据客户的反馈不断改进一样，中国制造业一方面给全球的消费者带来了物美价廉的产品，另一方面也暴露出了需要改进的地方。
首先，政府与目标市场国的监管机构要加强合作、充分沟通，在产品的安全法规与质量标准上达成高度的一致，这也是监管部门实现全球化的过程。
其次，中国是一个发展中国家，中国的许多法规也在不断地制定与建立当中。中国的监管体系和实施机构也相对薄弱，需要进一步地完善与加强。
从企业方面我认为，中国制造业过去追求高速发展，将来应更加注重为客户提供周到的服务。我相信以上都是发展中的阶段性问题。全球化的进程不应降低消费者对安全、环保与质量的要求，但是任何国家以安全、质量法规为由设置技术性贸易壁垒，限制产品的进口也是不应该的。面对中国经济的快速增长，对中国企业竞争力增加的担忧，只能以提高自身竞争力来应对，因为产业的全球化趋势是不可阻挡的，而且是互利互惠的
任何事情做到了极致都成为一种艺术。在EMO Hannover 2007 当行走在来自欧洲、北美、亚洲的各家著名机床制造商之间，可以领略到工业艺术之美。不同的厂商都有其各自不同的特点，高傲的德国企业家慷慨的将所获利润大笔投入新技术的研发中，一次又一次的创新，使德国产品最具创造力，引领了整个行业的前进与发展，因此可以说德国企业是机床业的旗舰。德国的企业家们以此为乐陶醉其中，利润的问题对他们而言并非最重要的问题。但是，市场的竞争是一种商业行为。日本企业则把商务运行发挥到极至，先进的公司内部沟通设备TV meeting和GPS将管理进行了最大限度的优化，在生产过程中应用了单元式生产，使其生产厂具有最大的灵活性和高效性，在同样技术层面上，所付出的成本远小于竞争对手。条条大路通罗马，这使日本企业变得富有，并且发展迅速。拥有了财富，日本企业并没有满足和陶醉在成功中，他们努力的完善自己，用财富就可以收购知名的欧洲品牌，提升了自己的创造能力。“曲线救国”避免了正面冲突，利用了自己的长处。商场如战场，知己知彼选择能够发挥自己长处的战术才能取得辉煌战果。日本企业不依赖配套供应商，他们投入大笔资金完善所需的重要配套。虽然这会增加风险，但是有效控制成本，并且也体现了在资金上的实力。中国台湾地区的机床业也是一个奇迹，高性价比的机床行销全球。依赖的是多年的丰富经验，完善的配套供应商，风险分担使他们团结在一起形成一个巨大的集团。市场是以客户为导向的，质优价廉就会有市场，台湾机床在欧洲的成功也让欧洲的制造商感受到了威胁，成本问题也摆上了他们的桌面。全球化就是在这样的大背景下展开，来自全球80多个国家和地区的机床业人事在EMO交流、相互学习、找到灵感，回去之后酝酿自己的下一步战略。EMO结束了，观众与供应商则面带笑容满意而归，对供应商而言又一次的比拼结束了。接下来又是一次历时两年的积累，2009 EMO Milan再见。
欧洲企业的创新精神对于整个行业的贡献巨大，对于后来者的学习效仿，并不十分介意，因为当后来者得到该技术的真谛时，他们早已前行远去，追求更为独特的方法。对于完美的追求成为一种信仰。14900平方米的制造车间温度控制在±0.2℃，以令世人惊讶与敬佩的精神，执着追求产品的不断完善，创造着制造业的殿堂。此外，将一些产品高度成熟，应用广泛的主流产品的制造转向其主要市场进行生产制造。标准机型已按照计划逐步在欧洲车间停产，转在中国的车间进行制造，这意味着该产品的相关成熟的技术和管理经验将被带到中国，对于中国的制造业来说也是很好的交流机会。机床的巨头公司更是以高姿态计划将一些采用最新技术的机型制造移师中国。文化、技术交融是大势所趋，欧洲又一次走在了世界的前面。
亚洲的日本企业则偏向保守，具有其独特之处。大部分的零部件均为自主制造，尽量涵盖所有工艺。将生产转移海外却是非常不易，曾有企业计划在泰国设厂，后因受到政府干涉而未能成功。足见日本对技术保护的重视程度。日本的大型制造企业依然具备高效率与高度灵活性，企业管理的经验是旁人所难以做到的，这与文化背景有一定相关性。
“我来晚了，但我毕竟来了，”中国登上世界市场的舞台后宣布。中国已是世界上机床消费量最大的国家，以令人瞠目的增长速度高速发展，成为一颗耀眼的新星。大量的需求成为拉动世界经济的增长的主要力量，中国自主技术的发展也非常迅速，但是领先的国际制造商具有丰富的经验，悠久的发展历史，中国以跨越式的发展经历了他们五十年甚至上百年的过程，很多产品可以达到一些关键的指标，仍需要经过经验的积累，使产品的稳定性与可靠性方面得以加强，才能使Made in China走向国际市场。另外中小企业对整个行业的发展起到了关键的作用。完善成熟的配套市场才能提供源源不断的动力，并使风险分摊。这个市场正在蓬勃发展，竞争也将越来越激烈。
北美地区企业则介于欧洲与亚洲尤其是日本企业中间，既追求创新也要兼顾商业运营效果。近年来，北美制造业经过高度发展后，很多传统行业竞争激烈，利润空间不断缩小，勇于探索的人们开始关注并迅速进入到一些新兴的行业，对于制造车间来说由开始了全新的挑战。全球油价飙升使原油开采设备的需求大幅增加，金属价格的迅速上涨也使矿山设备需求大长，发展国家GDP的两位数增长率也意味着大批基础设施正在兴建，医疗领域由于市场总分额较小，要求苛刻，反倒成为利润率很高的行业，对于追求卓越的制造车间而言：机会已来到面前
对于印度了解甚少，看了楼主的文章，心里有些不是滋味，不得不承认我们在某些领域里与世界先进水平还有距离，印度在软件方面有自己的长处，我们还需要加倍努力，相信以咱们中国人的聪明才智，一定会赶上和超过世界最先进的水平的。了解对手，知己知彼才能百战百胜，我们不做盲目自大的人，而要脚踏实地地向前走。
支持原创佳作！
部分认同, 国家技术的发展分硬件与软件两部分, 我国走的是硬件, 印度走的是软件, 硬件是基础, 软件是添加剂, 缺乏了添加剂, 基础好的话, 发展的慢, 只有添加剂, 没有好的基础, 那么长久发展出来的东西就会有很多的缺点或者不完美, 总存在这样那样的缺陷, 就像豆腐渣工程一样, 一旦遇到致命打击, 可能造成直接经济损失. 这种例子最好找的就是潜艇的螺旋浆技术, 飞机的涡扇发动机浆叶, 船舶的外形设计及钢材材料.
我们现在国民道德素养，社会道德现状，使得我们在需要艰苦付出的自主创新领域一直俳徊不前，如果要掌握核心，自主研发，好好理顺一下国内的道德现状。
印度的基础并不比中国好，然而印度目前在许多科技领域走到我们前面。
确实啊，一个可以有着《罗摩婆罗多》这样伟大文学的国家，他们应该不会差劲的。问题是在与现在的印度 后殖民现象 严重。而他的国家“精蝇”却似乎却以此为豪。真是可不可爱的现象啊。
印度能搞出数控系统?据我所知,这可是中国的一大短处啊,看来印度的确有值得我们学习的地方.
为啥这个系统我们就搞不出来呢?
以前工作中曾经和 印度的 经销商 打过几次交道……
人比较刻苦，但是相当麻烦……
一个无法被人忽略的大国。
看了楼主文章和各位高人的评论，我决定下线去学习了。中华复兴，要靠每个人踏踏实实的努力。希望我能成为一个对国家对民族有用的人。
不一定！你指是他们的一方面，他们就是一条竹杠，而且这个我们国家也会学习，而且什么是基础，他们都没有基础，就像他们的坦克一样，没有先期的基础的研究，就靠软件发达，你还是落后於人 ，就像我国一个科学家说过（好像是袁*平），粮食不是靠什么查查资料 就可以种出来的
认真看了所有的回复。大家都很理性！感觉现在的印度已经上了快车道，个方面都在加速发展中。的确是我们最大竞争对手。
姑且不论其它国家如何好，但为何不先从自己脚踏实地的做起呢。只有务实和诚恳的去面对，能不好吗？如果就连自己都认为自己做不好，何必去议论别人的长短。
楼主的文章写得很冷静也很客观。
阿三和小日本也都有他们各自的优势，也都有很多值得我们学习借鉴和思考的地方，我们要要耐心观察、默默改进，正如楼主文中所说，“喜不喜欢他们是一回事，学不学他们的长处是另一回事”。
支持楼主，顶战友——
中国和印度最不缺的就是人力资源，最缺的也是人力资源，只有联合取长补短才能共同进步，合作才有前途，大家都要摈弃自己的大国沙文主义倾向。
楼主应该好好35楼的留言。那才是真正有理有据，如果楼主还是搞机械这类的专业人才，那我只能说你的工作知识上确实存在一定的不足。
印度那是软件外包好而已！他有自己的软件技核心技术吗？？你们用过印度产的CPU吗？？有用过印度产的主板吗？？印度有自己的国产电脑品牌吗？？印度自己国产的超级计算机在国际上的排名是200多位？/各位不相信自己可以查相关资料，不过印度也有自己好的方面了。正所谓哪个国家都有自己立身的本事。
真希望那天我们对外宣传的时候不要总说我们的竞争优势是廉价的劳动力资源，国家经济持续近二十年以两位数的速度增长，而国民工资水平却只是在小步前挪，最底层的人们刚刚能够解决温饱，又哪里来的精力与财力提高自己和下一代的知识水平，这是在透支整个民族的未来，表现在高技术行业，这正是造成人才流失，民族产业竞争乏力的主要原因之一。
貌似印度人在胡扯，40%的差价也没几个钱。。
数控机床的控制系统已经不是核心部件了。。
跟江浙、广东地区的数控机床比，印度机床是彻头彻尾的没优势。
| 以下是引用网络狙击手 在第14楼的发言： 不是很了解，呵呵，不过还是希望这样真实的文章能够多一些
我们不能妄自菲薄，同样也不能骄傲自大
努力学习对手的长处
才是发展之道 |
确实啊，我们在发展，别人也在发展，我们不能自己有了一点成绩就妄自尊大，我们有自己的长处也有自己的不足啊。要多了解别人，才能更好的发展自己!!!!
