看完.你就是半个JJ专家----骏捷

一、骏捷出身延续名门之作。


意大利,世界汽车设计师的摇篮,世界名车设计的“好莱坞”。汽车爱好者都知道,不论是美国车或是德国车,不论是日本车或是法国车,它们的车身设计很可能都是来自意大利设计师的灵感之作。

骏捷的前身----中华与尊驰,就出自世界顶级设计大师意大利乔治·亚罗之手。经他手设计出来的轿车比比皆是,世界上现有2500多款他设计的汽车,在行驶着。


1、骏捷的造型设计:提起意大利汽车设计师,必然知道培育和造就出一批批世界级汽车设计师的圣地——意大利都灵汽车工业园。这里汇集着伯通(Bertone)、宾尼法利纳(Pininfarina)等著名的汽车设计公司,当今世界许多车厂的车型都是由这些著名的设计公司设计的,每年约有400辆样车在此诞生。而伯通和宾尼法利纳则是其中最著名的两位设计大师。作为著名的汽车设计大师,宾尼法利纳(Pininfarina)的公司成立于1930年,并设计出著名的法拉利、蓝宝基尼、标致、阿尔法·罗密欧、凯迪拉克等众多车型。而骏捷正是由宾尼法利纳负责进行的造型设计。

其特点是:

整车采用流线型设计,整车风阻系数可以达到 0.25级别

“中”字形的格珊,延续了中华品牌的特色

时尚的前大灯,突破了大灯设计的传统

错落的尾灯,增加了整车的动感元素

2、骏捷的工程设计:宾尼法利纳是德国 PORSCHE (保时捷)公司的御用设计师,而骏捷的工程设计底盘调校恰恰是由德国 PORSCHE (保时捷)负责完成的。PORSCHE (保时捷)为世界知名工程设计公司,拥有 PORSCHE 品牌跑车,同时与世界各大汽车公司有着广泛的合作,目前是汽车业盈利最好的公司。借鉴保时捷世界超一流的跑车经验,骏捷开发了全新的底盘,提高了可靠性和稳定性,能够完全适应高速、坏路和冰雪等不同路面,以及行驶应对各种复杂情况的要求。 车身也沿袭了以“厚实、 硬朗”著称的欧派作风。


3、骏捷的测试验证:英国米拉公司是全球著名的汽车设计和开发的公司之一,进入中国已20多年。米拉公司可提供整车的设计开发、变形车设计和改进设计;整车热管理系统、安全、悬架、电磁兼容性(EMC)等的开发和改进,并提供解决方案。米拉公司具有风洞、气候风洞、整车和汽车零部件疲劳试验台、电磁兼容试验室、正面和侧面碰撞试验室、整车与汽车零部件性能试验台和整车道路试验场。这些整车和汽车零部件试验设备为整车和汽车零部件开发和改进提供了可靠的保证。骏捷正是通过世界著名的第三方验证机构—— MIRA (米拉公司)的验证,保证了整车的可靠性;与MIRA机构合作的试验包括发动机悬架对比试验、整车性能评价、碰撞试验、车身密封试验、驾驶舒适性试验、车身扭转和弯曲刚度测试等。


4、骏捷的质量保证体系:由于“近水楼台”的独特优势,华晨与宝马公司展开了深度合作,骏捷在各个环节都引进了宝马的质量管理体系,甚至使用了共同的检测线和试车跑道。在制造过程中,华晨和宝马等外方工程师两套班子每周都要召开AUDIT审核会、质量控制测评和质量改进会,共同设计和执行质量改进流程。


二、骏捷采用先进的制造设备与工艺


1、高度自动化的设备

引进自德国SCHULER公司的高科技的冲压设备和工艺,使得华晨骏捷车体天衣无缝,更加坚实耐用,属于世界顶级生产线。所有冲压关键模具均为意大利ITCA和日本FUJI设计制造,确保冲压出的产品精细度达到最高水准。华晨骏捷还从德国KUKA公司引进车身焊装生产线,采用了机器人激光焊接设备,自动化程度极高,并可以实现多车型的混流生产。在总装线上,骏捷拥有德国KUKA自动化前后风挡涂胶机器人、德国ATLAS公司的车轮总成拧紧机、美国GRACO公司的加注机等先进设备。自动化联线设备由德国KUKA公司的机器人系统组成,关键零部件实现100%的自动化精准生产,且各生产线之间协调无间。与宝马轿车共线使用的德国DURR公司全套自动喷涂设备,先进 检测仪器,对漆膜进行严格检验和控制。骏捷的测量中心拥有诸多世界顶级检测设备,其中包括三个大型座标性测量机等先进设备,可以对整车进行完整的检测,CUBBING检测设备引进自德国, 这种CUBING检测手段采用航空材料制造的标准样车,零部件可以一次完成装配检测;零部件、白车身检具,令每个零部件都经过检具的严格检测,保证每一个零件的质量都能达到标准;整车末端检测线从德国SCHENCK公司引进,每台骏捷车都要经过这个末端设备严格的检测,并通过了高压淋雨、路试等严格的检测。。


2、应用进口1.2毫米双面度锌钢板提高车身刚度与防腐能力,相对于普通碳素结构钢板,这种高强度钢板拥有更好的强度和延展性,抗动态冲击特性也更优秀


3、应用空腔注蜡技术提高整车防腐能力和减震隔音;


4、大量应用激光焊接技术,增强整体刚度。

俊杰的车身框架与底盘连接是用激光焊接技术完成的,绝非有些车辆的电焊,电气焊等等。从技术的角度讲,采用双面镀锌钢板焊接时极其容易产生气孔的,但是骏捷应用了激光混合焊接这种高端技术攻克了这个难题,实现了高精密焊接,更将焊接强度至少提升了40%以上,顶盖与侧围之间采用零间隙激光焊,视觉和品质都有提升。当然在某些地方,比如车顶与框架连接,因为结构的原因采用电焊技术,更能达到要求。所以俊杰整车是在用点焊能够达到最好效果的地方就用电焊,在用激光焊接能达到最好的效果的时候,就用激光焊接。是二者的有机的结合!


目前,车身焊接主要有电阻电焊、缝焊、二氧化碳焊等方式。电阻电焊通过施加在点焊电极上的电流将零件的接触表面熔化,然后在压力作用下连接在一起,主要用于车身构件及车架的焊接。缝焊用滚轮电极代替电阻电焊的点焊电极,滚轮电极传递焊接电流和压力,其转动与零件的移动相互协调,产生连续的焊缝,主要用于密封性焊接或缝点焊工件,例如油箱。二氧化碳焊是一种电弧焊,即局部加热来熔化和连接零件而不需要施压的一种焊接方法,在电极与工件之间的电弧作为热源,同时施加二氧化碳遮住电弧和熔化区,使之与大气隔开,主要用于车身蒙皮的焊接。它主要具有:易于控制,速度快,自动化程度高;由于局部加热,所以工件不会产生热损伤,热畸变小;焊接精度高,重复操作稳定性好,成品率高;非接触性加工,无需焊接辅助工具;焊接时不用焊条或填充材料,可以得到无杂质无污染的焊缝;可实施异种材料的焊接,也可焊按常规方法难以焊接的材料;焊接在空气中进行,与真空电子束焊接相比,不需要真空室,不产生X射线这些优点。汽车工业中,激光技术主要用于车身拼焊、焊接和零件焊接。激光拼焊是在车身设计制造中,根据车身不同的设计和性能要求,选择不同规格的钢板,通过激光截剪和拼装技术完成车身某一部位的制造,例如前档风玻璃框架、车门内板、车身底板、中立柱等。激光拼焊具有减少零件和模具数量、减少点焊数目、优化材料用量、降低零件重量、降低成本和提高尺寸精度等好处,目前已经被许多大汽车制造商和配件供应商所采用。激光焊接主要用于车身框架结构的焊接,例如顶盖与侧面车身的焊接,传统焊接方法的电阻点焊已经逐渐被激光焊接所代替。用激光焊接技术,工件连接之间的接合面宽度可以减少,既降低了板材使用量也提高了车体的刚度。激光焊接零部件,零件焊接部位几乎没有变形,焊接速度快,而且不需要焊后热处理,目前激光焊接零部件已经广泛采用,常见于变速器齿轮、气门挺杆、车门合叶链等。目前,新的激光焊接有激光混合焊接技术、双焦点激光焊接技术两种。 谈到汽车行业运用激光焊接技术上,我们最先想到的就是德国人,德国人最先把激光焊接技术运用于汽车。我们以宝马和大众为例可以看到,在20世纪90年代中期,BMW公司利用激光焊接机器人完成了BMW 5系列轿车的第一条焊缝,焊缝总长度达12m。到2003年7月,激光焊接焊缝的总长度累计达到150万米。在新的激光焊接技术方案上,德国大众Touran轿车就是一个很好的例证。在这一新型轿车中,激光焊点的数量达到了1400个、焊缝的总长度达70m。同时,奥迪也采用了激光焊接技术来焊接车身。在舒适、美观的敞蓬轿车的生产中,VW公司的技术人员与奥地利的焊接专家Fronius公司合作研制开发了一种激光混合焊接技术。在高级敞蓬轿车的车门上,激光混合焊接焊缝的长度达到了35.7m,是纯激光焊接焊缝长度的3倍。 在激光混合焊接技术上,德国大众的材料专家认为:与纯激光焊接技术相比,利用激光混合焊接技术可大大提高板金件缝隙的连接能力。从而使得VW公司可以更加充分地利用激光高速焊接时电弧焊接的工艺稳定性,大众的Phaeton D1所有车门都采用激光-MIG复合焊。另一个应用实例是BMW 5系列的宝马轿车的铝合金隔板采用这种激光混合焊接技术与内高压变形加工的铝合金支架焊接在一起。在双焦点激光焊接技术上BMW公司采用了双焦点激光焊接技术。因为该技术在铝合金材料的焊接过程中有很好的性能,因此广泛应用于BMW公司的大批量生产过程中。采用激光焊接的车身提高了车身30%多的钢度,从而提升了车身的安全性;同时也减轻了车身重量,还可以达到省油的目的;焊接的精度也大大得到了提高。这些,都帮助降低了汽车的生产成本,最终还是消费者受益,正所谓“科技以人为本”。目前,在国外,德国大众公司在Audi A6、Golf A4、Passat等品牌的车顶均采用激光焊接,宝马、通用公司在车架顶部也采用激光焊接,通用、丰田、福特、宝马 、菲亚特、奔驰、大众公司均采用激光拼焊板技术,美国三大汽车公司、德国奔驰公司则采用激光焊接传动部件,大众公司 、通用公司 、奔驰公司 、日产公司应用了激光切割技术,菲亚特和丰田公司用激光涂覆发动机排气阀,大众公司发动机凸轮轴实现激光表面硬化处理。在国内,从国内国产高品质车型,如:帕萨特、别克、奥迪等都采用激光拼焊板向激光焊接的转变上,国内开始了采用激光焊接技术的转变,在国内首先采用激光焊接技术(而不是激光焊接)方面,走在前列的还是一汽大众,同时部分国内汽车厂商也渐渐开始采用这种技术。激光技术目前在一汽的应用方面, 一汽大众Audi A6顶盖和BORA后罩盖采用激光焊接,速腾(Sagitar)分别在车身的顶部、后罩盖等多处采用了激光焊接技术,焊接长度达到30多米。一汽使用的设备为德国Hass YAG 3KW激光器和Kuka机器人,


5、采用一次性整体冲压技术提高车身强度

骏捷车身所有框架结构都是采用非常先进的有着很好安全设计的整体冲压出的钢梁框架, 四门也是由一块钢板采用整体冲压成型技术一次冲压而成。


6、采用整体式柔性刚度设计及V形加强梁

骏捷采用承载式四门两盖车身结构,整体式框架结构乘客仓,同时前纵梁前端应用吸能式结构设计,从前到后结构强度逐渐变大,前机仓内还设有独特的V形加强粱。底盘除采用高强度的衡梁外还有竖梁的设计。使得底盘与车架的动态下抗扭力达到非常高的10000牛/毫米。静态刚度更是达到19000牛/毫米。


7、独特的导水槽设计

为进一步排净天窗与车顶结构之间凹槽内可能出现的积水,骏捷设计了独特的导水槽结构,并有导水管隐藏在A柱内,将积水导流到车下排出。




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